Fischer FAQ

Il modo più semplice per calcolare un valore medio è sommare tutti i valori e dividere la somma per il numero di valori. Questo metodo è chiamato media aritmetica. Esistono altri modi per calcolare la media, ma vengono utilizzati raramente.

L'intervallo R indica la distanza tra il valore misurato più piccolo e quello più grande. Per calcolare l'intervallo, il valore più basso misurato viene sottratto da quello più grande. L'intervallo può essere fortemente distorto dai valori anomali (gli outlier) ed è quindi utile solo se i valori misurati sono pochi. Per grandi quantità di dati, la deviazione standard è più significativa.

La deviazione standard σ indica la dispersione dei valori misurati intorno al valore medio. Un'elevata deviazione standard indica che i valori misurati differiscono notevolmente l'uno dall'altro. Se i valori sono tutti vicini alla media, la deviazione standard è piccola. L'accuratezza con cui la media e la deviazione standard descrivono la realtà dipende, tra l'altro, dal numero di valori misurati: più sono i punti di misura, più i rapporti diventano significativi.

La grandezza della deviazione standard dipende non solo dalla dispersione dei valori misurati, ma anche dalla loro entità: un valore medio più alto porta automaticamente a una deviazione standard più elevata. Per ovviare a questo problema, la deviazione standard relativa, il coefficiente di variazione V, viene spesso espresso in percentuale. In questo caso, la deviazione standard viene divisa per la media aritmetica. Come per la deviazione standard, anche in questo caso valori elevati indicano un'elevata dispersione dei valori misurati.

Si possono misurare elementi a partire dal numero atomico 11, con spessori di strato che vanno da circa 0,005 a 60 µm, a seconda del mezzo ambientale (aria, elio, vuoto), del rilevatore, della dimensione del punto di misura, del numero atomico e naturalmente dell'applicazione.

Il punto di misura dipende dal collimatore e dalla distanza di misurazione. I valori tipici sono compresi tra 30 µm e 3 mm.

L'accuratezza di misura può essere diversa per ogni attività di misura. Dipende dal tempo di misurazione, dal punto di misura e dall'incertezza degli standard con cui è stato calibrato lo strumento XRF.

La maggior parte dei nostri strumenti XRF sono conformi alle normative di sicurezza secondo l'ordinanza tedesca sulla protezione dalle radiazioni.

La definizione della maschera di esportazione può essere utilizzata per determinare quali parametri devono essere esportati. L'impostazione dell'esportazione definisce quando e dove vengono inviati i dati. I dati di misura sono disponibili come file di testo.

In questo caso viene richiesto uno spettro di dispersione di fondo. Lo spettro di dispersione non deve essere misurato, ma può essere caricato nel menu: Generale ► Carica spettro e valuta...

Il super software non è abilitato.

Presumibilmente, nel menu File► è stata attivata la funzione Stampa valori singoli. In questo caso, ogni singolo valore viene inviato al buffer della stampante e, quando una pagina è piena, viene stampato automaticamente. Disattivare"Stampa valori singoli" e cancellare il buffer della stampante.

Se sono stati cancellati singoli valori all'interno di un blocco, nell'enumerazione dei valori misurati compare un trattino. Tali valori misurati possono essere resi nuovamente visibili nel menu Valutazione ► Ripristino dei valori misurati. Tuttavia, se tutti i valori misurati di un blocco o di un elemento sono stati cancellati, non è possibile ripristinare i dati.

L'accuratezza di misura dei misuratori di spessore per rivestimenti dipende da fattori quali lo spessore del rivestimento, le condizioni della superficie, la sonda utilizzata, ecc. Le informazioni sull'accuratezza e la ripetibilità in condizioni ideali sono riportate nelle schede tecniche delle sonde.

Esistono diverse opzioni di misura: ad esempio, posso usare il metodo delle correnti parassite sensibili alla fase per misurare metallo non magnetizzabile su metallo magnetizzabile. Un esempio è lo zinco sul ferro. Ma è possibile anche misurare metallo non magnetizzabile su plastica elettricamente non conduttiva, come ad esempio rame su Iso. Un altro esempio di misurazione è nichel su rame (metallo magnetizzabile su metallo non magnetizzabile).

Il metodo delle correnti parassite sensibili all'ampiezza viene utilizzato per misurare rivestimenti elettricamente non conduttivi su materiali di base elettricamente conduttivi e non magnetizzabili, come l'anodizzazione o la verniciatura su alluminio, la verniciatura su rame o la ceramica su titanio.

Con il metodo dell'induzione magnetica, si misurano rivestimenti non magnetici su materiali di base facilmente magnetizzabili, come zinco su ferro o vernice su ferro.

In ogni caso, la calibrazione deve essere effettuata con pezzi nichelati con spessore noto del loro rivestimento. Il magnetismo dei rivestimenti di nichel può variare notevolmente, quindi può essere molto diverso sui pezzi da misurare rispetto ai pezzi di calibrazione. Questo può portare a errori di misura, che possono costituire un problema, soprattutto per l'ispezione delle merci in entrata.

Per prima cosa, consultate le istruzioni per l'uso e verificate se l'errore e la sua correzione sono descritti nelle istruzioni per l'uso. In caso contrario, inviateci il numero di serie, il nome  esatto dello strumento di misura, la sonda di misura, il numero di versione del programma Fischer, il numero di errore (codice di errore), la formulazione esatta del messaggio di errore e le circostanze che hanno portato all'errore. Qui troverete i vostri referenti.

Il metodo delle correnti parassite sensibili alla fase (vedi progetto di norma DIN 50994 e norma DIN EN 2004-1).

MS/m significa Mega-Siemens per m, che corrisponde a 1.000.000 di Siemens/m. Questa unità è il reciproco (inverso) dell'unità di misura della resistività elettrica specifica Ohm x mm²/m. 1 Siemens corrisponde quindi a 1/Ohm.

IACS significa "International Annealed Copper Standard". Questa unità di misura è spesso utilizzata nei paesi anglo-americani. Vale quanto segue: la conducibilità elettrica specifica del 100 % IACS corrisponde a 58 MS/m. Grazie a questa relazione, qualsiasi valore di conducibilità elettrica può essere convertito da un'unità di misura all'altra.

La conducibilità elettrica specifica dipende direttamente dalla temperatura. Più alta è la temperatura, più bassa è la conducibilità. Per garantire che i valori misurati siano comparabili, la conducibilità è sempre specificata con riferimento a 20°C. Per questo motivo, anche gli standard di conducibilità Fischer forniscono valori per 20°C.

Affinché il SIGMASCOPE® sia in grado di convertire un valore misurato della conduttività fisicamente reale in 20°C, devono essere soddisfatte le seguenti condizioni:

• Lo strumento deve essere calibrato alla stessa temperatura presente durante la misurazione.
• In alternativa la temperatura dell'oggetto da misurare deve essere registrata con un sensore di temperatura (interno/esterno) durante la misurazione e la calibrazione.

Se queste condizioni non sono soddisfatte, possono verificarsi errori di misura sistematici.

Le sonde di misura duplex FDX10 e FDX13H. Queste sonde richiedono uno spessore minimo del rivestimento di zinco a caldo di 70 µm per poter misurare correttamente.

Per gli strati di zinco sottili si utilizzano le sonde ESG2 e ESG20. Queste sonde possono essere applicate solo se non c'è uno strato di diffusione tra lo zinco e l'acciaio. Questo è solitamente il caso della galvanotecnica e dei rivestimenti di zinco a caldo molto sottili (come nel settore automobilistico). I rivestimenti di zinco a caldo per la protezione dalla corrosione, che spesso superano i 70 µm di spessore, di solito formano uno strato di diffusione distinto tra acciaio e zinco. In questi casi, le sonde ESG2 e ESG20 non possono essere utilizzate.

Strati metallici elettricamente conduttivi su metalli, plastiche o ceramiche. Per saperne di più

Devono essere soddisfatti i seguenti requisiti: una superficie rivestita pulita, un buon contatto del morsetto di supporto con l'oggetto da misurare. Inoltre, è necessario selezionare una velocità di dissoluzione adeguata allo spessore del rivestimento. Inoltre, è necessario utilizzare l'elettrolita appropriato. Per saperne di più

I fattori sono: lo spessore del rivestimento, le condizioni della superficie, la cella di misura utilizzata, la velocità di dissoluzione e la purezza del rivestimento.

Collegare il cavo di trasferimento al computer e allo strumento di misura. Installare il software sul computer. Selezionare l'interfaccia corretta a cui è collegato lo strumento nel programma di valutazione in uso. Per separare i gruppi di valori misurati, impostare un separatore di gruppi nello strumento di misura.

Il motivo potrebbe essere: è stato caricato il driver corretto con i diritti di amministratore? È stata selezionata l'interfaccia corretta? (vedere inoltre Gestione dispositivi).

Il punto zero non sempre può essere determinato in modo affidabile per le superfici ruvide. Pertanto, se possibile, la superficie dovrebbe essere lucidata. Anche le correnti d'aria e le vibrazioni esterne possono portare a forti fluttuazioni dei valori misurati o addirittura a misure errate. Per questo motivo, gli strumenti devono essere installati in un luogo protetto. Quando si misurano forze molto basse, i box di misura chiusi e i tavole anti vibrzioni aiutano a evitare le influenze esterne.

Forse il penetratore è sporco o usurato. Il WIN-HCU® prevede una procedura di pulizia che dovrebbe essere eseguita regolarmente. Verificate anche se avete selezionato il regime forza-tempo corretto per la vostra applicazione. Diversi parametri di prova possono causare deviazioni.

Se questi accorgimenti  non sono sufficienti, è possibile eseguire una correzione della forma se il penetratore è usurato. La correzione della forma deve essere eseguita solo da esperti Fischer.

Forse l'obiettivo del microscopio è sbagliato. Provare con un altro obiettivo e assicurarsi di aver selezionato l'obiettivo corretto nel software WIN-HCU® per gli strumenti senza riconoscimento automatico degli obiettivi.

Se l'impronta non è ancora visibile, è possibile che sia stata selezionata una forza di ispezione troppo bassa. In questi casi, l'impronta può essere vista, ad esempio, con un microscopio a forza atomica (AFM). Un'altra causa potrebbe essere un offset troppo grande tra la posizione del microscopio e la posizione di misura effettiva. Le impostazioni di offset si trovano in Tabella di misura ► Impostazioni del microscopio.

Quando si misurano rivestimenti in sezione trasversale, si raccomanda di utilizzare un apposito portacampioni  Fischer. Se le misure vengono eseguite su sezioni trasversali senza un supporto adeguato, si verificherà uno sfasamento sistematico tra la posizione di misura e la posizione del microscopio per ogni misura a causa del processo di montaggio.

Probabilmente la curva di scarico non è stata registrata. Controllare le impostazioni. Inoltre, i campioni molto morbidi possono continuare a deformarsi sotto carico (creep), motivo per cui la durezza di indentazione non può essere determinata in ogni caso. Utilizzare l'impostazione Creep per determinare la deformazione da rientro_(CIT). Utilizzare il menu Modifica ► Impostazioni applicazione ► Parametri ► Dritto per determinare il modulo di indentazione _EIT e la durezza di indentazione _HIT secondo la norma ISO 14577.

Il campione ha ceduto sotto il carico durante la misura. Controllare se il pezzo da misuare è ben fissato. A seconda della geometria del pezzo, utilizzare i nostri apposit accessori: le pinze universali per provini HM o il dispositivo di bloccaggio per lamine HM di Fischer.

Il carico di prova selezionato è troppo elevato per lo spessore del rivestimento. Il materiale del substrato influenza quindi la misura.

È possibile attivare la modalità di misurazione dinamica solo come amministratore. Se l'attivazione non è possibile nonostante i diritti di amministratore, di solito ciò è dovuto a un software di sicurezza specifico del cliente che lo impedisce. Una possibilità è quella di utilizzare un computer con minori restrizioni di sicurezza legate al software.

La correzione della forma richiede i diritti di amministratore. Accedere a WIN-HCU®. La correzione della forma deve essere eseguita solo da esperti Fischer o da personale qualificato. La misura è stata interrotta e non è possibile avviare una nuova misurazione. Inoltre, la posizione del penetratore è a un valore superiore a 400 µm.

È necessario definire l'esportazione definita dall'utente in Setting ► Options ► User-defined export, prima di poterla eseguire.

Selezionare ? ► Informazioni su WIN-HCU. Qui si trovano, ad esempio, il numero di serie dello strumento di misura e la versione di WIN-HCU®.

Per il confronto dei valori misurati, è necessario utilizzare almeno i seguenti valori caratteristici: media aritmetica, deviazione standard e numero di singoli valori misurati. Senza la corrispondente deviazione standard e il numero di valori misurati, i valori medi non possono essere confrontati in modo significativo e veritiero tra loro.

Secondo la norma DIN EN ISO 9001, le apparecchiature di misura devono essere calibrate se è richiesta la tracciabilità. Ogni metodo di misurazione fisica è influenzato dalle proprietà del rivestimento e del materiale di base. Esempi di queste proprietà sono: la geometria del pezzo, la conducibilità elettrica, il magnetismo, la densità del rivestimento o anche la superficie di misura. Pertanto, ogni volta che le proprietà dello strato o del materiale di base cambiano, è molto probabile che sia necessario ricalibrare l'apparecchiatura di misura.

No. La calibrazione sulla lastra piana crea un errore di misura sistematico sulla superficie curva. Di conseguenza, i valori misurati saranno troppo alti. Questo perché lo strumento di misura valuta i segnali provenienti dall'oggetto curvo come se provenissero da un pezzo piatto. Pertanto, è necessario eseguire calibrazioni regolari quando la forma o la geometria dei pezzi o della superficie di misura cambiano.

Le possibili cause possono essere l'utilizzo di due strumenti di misura con calibrazioni diverse (curve caratteristiche) o il fatto che le misure siano state effettuate con lo stesso strumento di misura ma su superfici di misura diverse. La correttezza dei valori di misura ottenuti con gli strumenti di misura è sempre garantita dagli standard di calibrazione. Nel caso degli strumenti di misura a induzione magnetica e a correnti parassite, la calibrazione deve essere eseguita sulla superficie di misura degli oggetti grezzi - non rivestiti - da misurare, sui quali deve essere misurato anche lo spessore del rivestimento per le parti rivestite. Inoltre, è necessario assicurarsi che le misure vengano effettuate nello stesso punto o sulla stessa superficie di misura e che venga registrato un numero sufficiente di valori di misura per ottenere un valore medio significativo e una deviazione standard significativa. Solo in questo modo si possono ottenere risultati di misura comparabili.

Si misura una lamina di calibrazione sul pezzo non rivestito con diversi valori misurati (di solito da 5 a 10) e questo nel punto in cui si effettueranno le misure in seguito. Le piastre di azzeramento Fischer non posono essere utilizzate per questa calibrazione. Successivamente, l'utente deve decidere quali deviazioni dal valore medio misurato ammettere, in modo che lo strumento di misura sia ancora considerato ben calibrato. La valutazione della calibrazione di uno strumento di misura nel contesto della statistica e in relazione all'incertezza dello spessore del film misurato è fornita, ad esempio, dalle norme DIN EN ISO 2178: 2016 "Rivestimenti non magnetici su metalli di base magnetici - Misurazione dello spessore del film - Metodo magnetico" (Capitolo 8) e DIN EN ISO 2360:2017 "Rivestimenti non conduttivi su materiali di base metallici non magnetici - Misurazione dello spessore del film - Metodo a correnti indotte" (Capitolo 8).

Queste sonde duplex hanno due metodologie di misura. Il metodo magnetico induttivo misura lo spessore totale del rivestimento di vernice e zinco. Il metodo a correnti parassite sensibile all'ampiezza misura lo spessore dello strato di vernice sullo zinco. Per la calibrazione, sono necessari un pezzo di acciaio completamente non rivestito corrispondente al pezzo originale e un pezzo zincato con almeno 70 µm di zinco. Il canale magnetico induttivo delle sonde viene calibrato sulla parte in acciaio non rivestita. I fogli di calibrazione utilizzati devono coprire l'intervallo di spessore totale del rivestimento previsto (vernice e zinco). La parte zincata viene utilizzata per calibrare il canale a correnti parassite sensibile all'ampiezza. I fogli di calibrazione utilizzati devono rientrare nell'intervallo di spessore dello strato di vernice previsto.

Queste sonde duplex hanno due metodologie di misura. Il metodo  magnetico induttivo misura lo spessore totale del rivestimento di vernice e zinco. Il metodo a correnti parassite, sensibile alla fase, misura lo spessore del rivestimento di zinco sotto la vernice. Per la calibrazione, sono necessari un pezzo di acciaio completamente non rivestito corrispondente al pezzo originale e un pezzo zincato con un rivestimento di zinco. Il canale induttivo magnetico delle sonde viene calibrato sulla parte in acciaio non rivestita. i fogli di calibrazione utilizzati devono coprire l'intervallo di spessore totale previsto per il rivestimento (vernice e zinco). Sulla parte zincata, viene calibrato il canale eddy current sensibile alla fase delle sonde. In questo caso non si devono usare fogli di calibrazione, poiché lo strato di zinco stesso è lo strato di calibrazione. In questa fase della calibrazione è necessario misurare solo la parte zincata. Non è necessario misurare lo spessore dello strato di zinco come spessore di riferimento prima della calibrazione. Il valore di riferimento della calibrazione dello strato di zinco è fornito dal canale magnetico induttivo calibrato nella prima fase.

Sì, è così. Ad esempio, se lo strumento di misura è stato calibrato con un pezzo il cui rivestimento ha una densità di 2 g/cm³, e ora le misure devono essere effettuate su un pezzo con una densità di 1 g/cm³, si verificheranno errori di misura sistematici. I valori misurati sono quindi troppo bassi. Questo accade perché lo strumento di misura valuta i segnali del nuovo oggetto come se anche il suo strato avesse una densità di 2 g/cm³.

Nella tecnologia di misura, la normalizzazione è l'adattamento dell'applicazione di misura alle impostazioni correnti o a nuovi materiali di base. Questo deve essere fatto quando si cambia il filtro primario, la corrente anodica o il collimatore. È anche un'operazione necessaria se la composizione della lega del materiale di base è cambiata.

In questo caso si segue la strada del monitoraggio dello strumento di misura. Si controlla lo strumento di misura XRF misurando nuovamente gli standard di calibrazione. La normativa definisce questa operazione "calibrazione". Se c'è una deviazione significativa tra il valore misurato e il valore nominale degli standard, è necessaria una correzione.

La misura di referenza è una ricalibrazione dell'asse energetico. Corregge l'energia negli strumenti XRF dotati di contatore proporzionale dall'influenza della temperatura.

Gli standard di calibrazione possono essere rimisurati alla voce di menu Voce ►Misura standard di calibrazione. Se viene rilevata una deviazione, lo strumento XRF deve essere ricalibrato.

Ciò dipende da quanto spesso i dispositivi di misura vengono utilizzati con gli standard di calibrazione. Pertanto, può essere determinato dal cliente. Un valore tipico è circa ogni 1–3 anni.

Sì, è possibile. Come regola generale, si possono utilizzare 2-3 fogli per gli strumenti di misura con contatore proporzionale e 1 foglio per gli strumenti di misura con rilevatori a PIN o a deriva di silicio.

No, non è necessario ricertificare la piastra di elementi puri perché gli standard hanno una stabilità molto elevata grazie al loro spessore di saturazione.

In questo caso WinFTM® chiede di misurare il materiale di base. È necessario misurare il materiale di base grezzo sia del set di calibrazione che dell'oggetto da misurare. Attenzione: se in questa fase di correzione si misurano elementi errati avremo un'influenza molto forte sulla correttezza del risultato.

Gli standard di calibrazione con certificato ISO 17025 sono misurati secondo una procedura definita dalle società di accreditamento e presentano un'incertezza inferiore rispetto agli standard di calibrazione con certificato di fabbrica.

Noi di Fischer non specifichiamo un intervallo di manutenzione particolare. La necessità di inviare i tuoi standard per la ricalibrazione può essere significativamente influenzata dalle condizioni di utilizzo, dai fattori ambientali e di conservazione, nonché dalla dipendenza della tua azienda da standard specifici e/o dai requisiti interni delle apparecchiature di ispezione. Pertanto, tu o il tuo team di monitoraggio delle apparecchiature di ispezione siete nella posizione migliore per valutare e determinare l'intervallo appropriato per l'invio dei tuoi standard. Un valore tipico è di circa ogni 1–3 anni.

Hai bisogno di una consulenza individuale? Non esitare a contattarci.

No, il certificato non ha una data di scadenza fissa. La necessità di inviare i tuoi standard per la ricalibrazione può essere significativamente influenzata dalle condizioni di utilizzo, dai fattori ambientali e di conservazione, nonché dalla dipendenza della tua azienda da standard specifici e/o dai requisiti interni delle apparecchiature di ispezione. Pertanto, tu o il tuo team di monitoraggio delle apparecchiature di ispezione siete nella posizione migliore per valutare e determinare quando è necessaria la ricalibrazione.

Hai bisogno di una consulenza individuale? Non esitare a contattarci.

Sì, offriamo soluzioni speciali personalizzate. Da un lato, possiamo combinare spessori di strato dal nostro catalogo per soddisfare le tue esigenze specifiche, a condizione che ciò sia tecnicamente fattibile. D'altra parte, se tecnicamente possibile, possiamo creare uno standard dal tuo stesso materiale. Non esitare a discutere le tue esigenze con il tuo rappresentante personale Fischer.

Gli standard non dovrebbero mai essere puliti meccanicamente o chimicamente! Ciò può causare danni, disomogeneità e/o una riduzione dello spessore dello strato, che potrebbe alterare i risultati della calibrazione.

Scolorimento di Al, Cu, Ag: Per questi metalli, l'ossidazione della superficie metallica forma uno strato di ossido che protegge il metallo sottostante da ulteriori reazioni con l'ossigeno (passivazione). A seconda del metallo, ciò può causare uno scolorimento tipico che, tuttavia, non influisce negativamente sui risultati della misurazione.

Importante: Non pulire i tuoi standard! La rimozione dello strato di ossido per abrasione può portare a risultati di calibrazione distorti.

Scolorimento di Fe, Zn, Zn/Fe: Nel caso dell'ossidazione del ferro (ruggine) o dell'ossidazione dello zinco (ruggine bianca), la corrosione ha un effetto distruttivo sullo standard. Se si verifica corrosione, questi standard devono essere inviati per la sostituzione. Poiché un ambiente corrosivo accelera il processo di corrosione, presta sempre particolare attenzione alla corretta manipolazione e conservazione dei tuoi standard (vedi anche la domanda successiva).

Caso eccezionale standard COULOSCOPE®: I nostri standard COULOSCOPE® sono un'eccezione quando si tratta di pulizia. Vengono forniti con una "gomma" che ti permette di riattivare lo strato di ossido di nichel.

Non conservare i tuoi standard in atmosfere soggette a condensa o corrosive. L'eccessiva umidità può danneggiare gli strati.

No, ti preghiamo di non rimuovere i marchi DAkkS dalle custodie. Il certificato DAkkS rimane valido solo in combinazione con i corrispondenti marchi DAkkS sulle custodie.

Su richiesta, possiamo riemettere i certificati DAkkS. Tuttavia, tieni presente che ciò comporta tempi di consegna lunghi e costi aggiuntivi. Per questo, ti preghiamo di contattare direttamente il tuo rappresentante personale Fischer che sarà lieto di fornirti un'offerta individuale.

Non ancora, purtroppo, ma ci stiamo lavorando.

Qui puoi trovare i termini e le condizioni.

Sì, ma dipende dall'ottica policapillare installata nel tuo dispositivo. A seconda dell'ottica policapillare, puoi misurare punti di misura nell'intervallo di circa 10-50 µm. Con questi punti di misura molto piccoli, puoi visualizzare disomogeneità localizzate, come "pin holes", o differenze di spessore su superfici ad alta rugosità. Le misurazioni a punto singolo dei nostri standard di calibrazione possono quindi (a seconda del materiale) portare a una maggiore dispersione delle misurazioni o a una falsificazione dei risultati della calibrazione. Per gli standard misurati con i nostri dispositivi FISCHERSCOPE® X-RAY XDV®-µ, dovresti quindi utilizzare sempre la modalità di scansione.

Poiché gli standard sono individuali e non soggetti a normalizzazione, non possiamo rilasciare una dichiarazione di conformità. Inoltre, forniamo anche standard per misurazioni RoHS e rivestimenti speciali, alcuni dei quali richiedono l'uso di materiali non conformi a RoHS.

I nostri standard sono soggetti a variazioni legate alla produzione del ±20 % dello spessore del rivestimento specificato. Questo non costituisce un difetto ma rientra nell'intervallo di tolleranza ammissibile. Ti forniamo sempre standard il più vicino possibile al valore di quotazione specificato.

Tutti i valori di misurazione sono soggetti a un certo grado di variazione. Pertanto, i valori indicati nel certificato dopo la ricertificazione possono differire dal valore etichettato, purché rimangano entro l'incertezza di misura specificata. Per le lamine tattili certificate secondo DIN EN ISO/IEC 17025:2017, i valori stampati sulla lamina possono anche differire da quelli elencati nel certificato a causa di fattori legati al sistema. Il valore valido attuale è sempre quello indicato nel certificato.

Sì, gli standard tattili sono generalmente soggetti a usura naturale a causa della misurazione tattile. Non appena danni come ammaccature o crepe diventano visibili all'interno della superficie di misurazione contrassegnata, si consiglia di sostituire lo standard.

Le lamine per dispositivi di misurazione tattile sono soggette a usura a causa dell'uso e quindi non possono essere ricertificate.

La deviazione nello spessore della lamina è probabilmente dovuta alla configurazione della misurazione. Supponiamo che le lamine siano state misurate con un punzone piatto. Con questo metodo, non viene praticamente lasciata alcuna impronta nella lamina durante la misurazione dello spessore. Quindi, viene misurato lo spessore effettivo della lamina. Lo spessore della lamina misurato con questo metodo è solitamente leggermente superiore allo spessore della lamina specificato da Fischer.

Le lamine di calibrazione da noi misurate vengono utilizzate per calibrare i nostri dispositivi con le sonde di misurazione corrispondenti.

Le sonde di misurazione di Fischer hanno una piccola punta a sfera che viene posizionata sulla lamina di calibrazione o sulla superficie da misurare. Quando la sonda viene posizionata sulla lamina di plastica, questa punta a sfera crea un piccolo segno di pressione, che dipende, tra le altre cose, dallo spessore della lamina di calibrazione. Questa indentazione viene presa in considerazione durante la misurazione delle nostre lamine di calibrazione. Di conseguenza, il valore nominale delle lamine di calibrazione prodotte da Helmut Fischer sarà sempre leggermente inferiore allo spessore effettivo della lamina di calibrazione. Se questo segno di pressione sulle lamine di calibrazione non fosse preso in considerazione, si misurerebbero spessori di strato errati sulle parti reali dopo aver calibrato i nostri dispositivi di misurazione con queste lamine.