Fischer FAQ

Il modo più semplice per calcolare un valore medio è sommare tutti i valori e dividere la somma per il numero di valori. Questo metodo è chiamato media aritmetica. Esistono altri modi per calcolare la media, ma vengono utilizzati raramente.

L'intervallo R indica la distanza tra il valore misurato più piccolo e quello più grande. Per calcolare l'intervallo, il valore misurato più basso viene sottratto da quello più grande. L'intervallo può essere fortemente distorto dagli outlier ed è quindi utile solo se i valori misurati sono pochi. Per grandi quantità di dati, la deviazione standard è più significativa.

La deviazione standard σ indica la dispersione dei valori misurati intorno al valore medio. Una deviazione standard elevata indica che i valori misurati differiscono notevolmente l'uno dall'altro. Se i valori sono tutti vicini alla media, la deviazione standard è piccola. L'efficacia della media e della deviazione standard nel descrivere la realtà dipende, tra l'altro, dal numero di valori misurati. Più sono i punti di misurazione, più i rapporti diventano significativi.

L'entità della deviazione standard dipende non solo dalla dispersione dei valori misurati, ma anche dalla loro entità: un valore medio più elevato comporta automaticamente una deviazione standard più elevata. Per ovviare a questo problema, la deviazione standard relativa, il coefficiente di variazione V, viene spesso espresso in percentuale. In questo caso, la deviazione standard viene divisa per la media aritmetica. Come per la deviazione standard, anche in questo caso valori elevati indicano un'elevata dispersione dei valori misurati.

L'accuratezza di misura dei misuratori di spessore del rivestimento dipende da fattori quali lo spessore del rivestimento, le condizioni della superficie, la sonda utilizzata, ecc. Le informazioni sull'accuratezza e la ripetibilità in condizioni ideali sono riportate nelle schede tecniche delle sonde.

Esistono diverse opzioni di misura: Ad esempio, posso utilizzare il metodo delle correnti parassite sensibili alla fase per misurare metalli non magnetizzabili su metalli magnetizzabili. Un esempio è lo zinco sul ferro. Ma è possibile anche misurare metallo non magnetizzabile su plastica elettricamente non conduttiva, come ad esempio rame su Iso. Un altro esempio di misurazione è il nichel su rame (metallo magnetizzabile su metallo non magnetizzabile).

Il metodo delle correnti parassite sensibili all'ampiezza viene utilizzato per misurare rivestimenti elettricamente non conduttivi su materiali di base elettricamente conduttivi e non magnetizzabili, come l'anodizzazione o la vernice su alluminio, la vernice su rame o la ceramica su titanio.

Con il metodo dell'induzione magnetica, si misurano rivestimenti non magnetici su materiali di base facilmente magnetizzabili, come zinco su ferro o vernice su ferro.

In ogni caso, deve essere calibrato con pezzi nichelati reali e il loro spessore di rivestimento noto. Il magnetismo dei rivestimenti di nichel può variare notevolmente, quindi può essere molto diverso sui pezzi da misurare rispetto ai pezzi di calibrazione. Questo può portare a errori di misura, che possono costituire un problema, soprattutto per l'ispezione delle merci in entrata.

Per prima cosa, verificare se l'errore e la sua correzione sono descritti nelle istruzioni per l'uso. In caso contrario, vi preghiamo di inviarci il numero di serie, la designazione esatta dello strumento di misura, la sonda di misura, il numero di versione del programma Fischer, il numero di errore (codice di errore), la formulazione esatta del messaggio di errore e le circostanze che hanno portato all'errore. Qui troverete le persone da contattare.

Con il metodo delle correnti parassite sensibili alla fase ( vedi progetto di norma DIN 50994 e norma DIN EN 2004-1).

MS/m significa Mega-Siemens per m, che corrisponde a 1.000.000 di Siemens/m. Questa unità è il reciproco (inverso) dell'unità di misura della resistività elettrica specifica Ohm x mm²/m. 1 Siemens corrisponde quindi a 1/Ohm.

IACS significa "International Annealed Copper Standard". Questa unità di misura è spesso utilizzata nei paesi anglo-americani. Vale quanto segue: La conducibilità elettrica specifica del 100 % IACS corrisponde a 58 MS/m. Grazie a questa relazione, qualsiasi valore di conducibilità elettrica può essere convertito da un'unità di misura all'altra.

La conducibilità elettrica specifica dipende direttamente dalla temperatura. Più alta è la temperatura, più bassa è la conducibilità. Per garantire che i valori misurati siano comparabili, la conducibilità viene sempre specificata con riferimento a 20°C. Per questo motivo, anche gli standard di conducibilità Fischer forniscono valori per 20°C.

Affinché il SIGMASCOPE® sia in grado di convertire un valore misurato della conducibilità fisicamente reale in 20°C, devono essere soddisfatte le seguenti condizioni:

• Lo strumento deve essere calibrato alla stessa temperatura presente durante la misurazione.
• Oppure la temperatura dell'oggetto da misurare deve essere registrata con un sensore di temperatura (interno/esterno) durante la misurazione e la calibrazione.

Se queste condizioni non sono soddisfatte, possono verificarsi errori di misura sistematici.

Con le sonde di misura duplex FDX10 e FDX13H. Queste sonde richiedono uno spessore minimo del rivestimento di zinco a caldo di 70 µm per poter misurare correttamente.

Per gli strati di zinco sottili, si utilizzano le sonde ESG2 e ESG20. Queste sonde possono essere applicate solo se non c'è uno strato di diffusione tra lo zinco e l'acciaio. Questo è solitamente il caso della galvanotecnica e dei rivestimenti di zinco a caldo molto sottili (come nel settore automobilistico). I rivestimenti di zinco a caldo per la protezione dalla corrosione pesante, che spesso superano i 70 µm di spessore, di solito formano uno strato di diffusione distinto tra acciaio e zinco. In questi casi, le sonde ESG2 e ESG20 non possono essere utilizzate.

Strati metallici elettricamente conduttivi su metalli, plastiche o ceramiche. Per saperne di più

Devono essere soddisfatte le seguenti condizioni: una superficie di rivestimento pulita, un buon contatto della pinza di supporto con l'oggetto da misurare. Inoltre, è necessario selezionare una velocità di distacco corrispondente allo spessore del rivestimento. Inoltre, è necessario utilizzare l'elettrolita appropriato. Per saperne di più

I fattori sono: spessore del rivestimento, condizioni della superficie, tenuta della cella di misura utilizzata, velocità di distacco e purezza del rivestimento.

Collegare il cavo di trasferimento al computer e al dispositivo di misura. Installare il software del driver appropriato sul computer. Selezionare l'interfaccia corretta a cui è collegato lo strumento nel programma di valutazione in uso. Per separare i gruppi di valori misurati, impostare un separatore di gruppi nel dispositivo di misura.

Il motivo potrebbe essere: È stato caricato il driver corretto con i diritti di amministratore? È stata selezionata l'interfaccia corretta nel software del computer (vedere inoltre Gestione periferiche)?

Per i nostri strumenti portatili potete trovare l'ultima versione del nostro software nella mediateca.

Al momento dell'acquisto del dispositivo di misurazione FISCHER, riceverete tutte le ulteriori informazioni comodamente tramite un codice QR.

Per il confronto dei valori misurati, si devono utilizzare almeno i seguenti valori caratteristici: Media aritmetica, deviazione standard e numero di singoli valori misurati. Senza la corrispondente deviazione standard e il numero di valori misurati, i valori medi non possono essere confrontati in modo significativo e serio tra loro.

Secondo la norma DIN EN ISO 9001, le apparecchiature di misura devono essere calibrate se è richiesta la tracciabilità. Ogni metodo di misurazione fisica è influenzato dalle proprietà del rivestimento e del materiale di base. Esempi di queste proprietà sono: la geometria del pezzo, la conducibilità elettrica, il magnetismo, la densità del rivestimento o anche la superficie di misura. Pertanto, ogni volta che le proprietà dello strato o del materiale di base cambiano, è molto probabile che sia necessario ricalibrare l'apparecchiatura di misura.

No. La calibrazione sulla lastra piatta crea un errore di misurazione sistematico sulla superficie curva. Di conseguenza, i valori misurati saranno troppo alti. Questo perché il dispositivo di misura valuta i segnali provenienti dall'oggetto curvo come se provenissero da un pezzo piatto. Pertanto, è necessario eseguire calibrazioni regolari quando la forma o la geometria dei pezzi o della superficie di misura cambia.

Le possibili cause possono essere l'utilizzo di due dispositivi di misura con calibrazioni (curve caratteristiche) diverse o l'esecuzione di misure con lo stesso dispositivo di misura ma su superfici di misura diverse. La correttezza dei valori di misura ottenuti con i dispositivi di misura è sempre garantita dagli standard di calibrazione. Nel caso dei dispositivi di misura a induzione magnetica e a correnti parassite, la calibrazione deve essere eseguita sulla superficie di misura degli oggetti reali non rivestiti da misurare, sui quali deve essere misurato anche lo spessore del rivestimento per le parti rivestite. Inoltre, è necessario assicurarsi che le misurazioni vengano effettuate nello stesso punto o sulla stessa superficie di misurazione e che venga registrato un numero sufficiente di valori di misura per ottenere un valore medio significativo e una deviazione standard significativa. Solo in questo modo si possono ottenere risultati di misura comparabili.

Si misura una lamina di calibrazione sul pezzo non rivestito con diversi valori misurati (di solito da 5 a 10) e questo nel punto in cui le misure saranno effettuate successivamente. Le piastre di calibrazione con base Fischer non sono utili per questa calibrazione. Successivamente, l'utente deve decidere quali deviazioni dal setpoint del film e dal valore medio misurato ammettere, in modo che il dispositivo di misura sia ancora considerato sufficientemente ben calibrato. La valutazione della calibrazione di un dispositivo di misura nel contesto della statistica e in relazione all'incertezza dello spessore del film misurato è fornita, ad esempio, dalle norme DIN EN ISO 2178: 2016 "Rivestimenti non magnetici su metalli di base magnetici - Misurazione dello spessore del film - Metodo magnetico" (Capitolo 8) e DIN EN ISO 2360:2017 "Rivestimenti non conduttivi su materiali di base metallici non magnetici - Misurazione dello spessore del film - Metodo a correnti indotte" (Capitolo 8).

Queste sonde duplex hanno due canali di misura. Il canale magnetico induttivo misura lo spessore totale del rivestimento di vernice e zinco. Il canale a correnti parassite sensibile all'ampiezza misura lo spessore dello strato di vernice sullo zinco. Per la calibrazione, sono necessari un pezzo di acciaio completamente non rivestito corrispondente al pezzo originale e un pezzo zincato con almeno 70 µm di zinco. Il canale magnetico induttivo delle sonde viene calibrato sulla parte in acciaio non rivestita. Le lamine di calibrazione utilizzate devono coprire l'intervallo di spessore totale del rivestimento previsto (vernice e zinco). La parte zincata viene utilizzata per calibrare il canale a correnti parassite sensibile all'ampiezza. Le lamine di calibrazione utilizzate devono inquadrare l'intervallo di spessore dello strato di vernice previsto.

Queste sonde duplex hanno due canali di misura. Il canale magnetico induttivo misura lo spessore totale del rivestimento di vernice e zinco. Il canale a correnti parassite, sensibile alla fase, misura lo spessore del rivestimento di zinco sotto la vernice. Per la calibrazione, sono necessari un pezzo di acciaio completamente non rivestito corrispondente al pezzo originale e un pezzo zincato con un tipico rivestimento di zinco. Il canale induttivo magnetico delle sonde viene calibrato sulla parte in acciaio non rivestita. Le lamine di calibrazione utilizzate devono coprire l'intervallo di spessore totale previsto per il rivestimento (vernice e zinco). Sulla parte zincata, viene calibrato il canale eddy current sensibile alla fase delle sonde. In questo caso non si devono usare fogli di calibrazione, poiché lo strato di zinco stesso è lo strato di calibrazione. In questa fase della calibrazione è necessario misurare solo la parte zincata. Non è necessario misurare lo spessore dello strato di zinco come spessore di riferimento prima della calibrazione. Il valore di riferimento della calibrazione dello strato di zinco è fornito dal canale magnetico induttivo calibrato nella prima fase.

Sì, è così. Ad esempio, se lo strumento di misura è stato calibrato con un pezzo il cui rivestimento ha una densità di 2 g/cm³, e ora le misure devono essere effettuate su un pezzo con una densità di 1 g/cm³, ad esempio, si verificheranno errori di misura sistematici. I valori misurati sono quindi troppo bassi. Questo accade perché il dispositivo di misura valuta i segnali del nuovo oggetto come se anche il suo strato avesse una densità di 2 g/cm³.

Nella tecnologia di misura, la normalizzazione si riferisce all'adattamento del compito di misura alle impostazioni attuali o a nuovi materiali di base. Questa operazione deve essere eseguita quando si cambia il filtro primario, la corrente anodica, il collimatore o quando si utilizza una nuova lega di materiali di base. Ciò garantisce risultati di misura coerenti e accurati.

Il monitoraggio delle apparecchiature di misura consente di verificare il corretto funzionamento del dispositivo XRF e di valutare se i risultati delle misure riflettono realmente il campione o se la causa è un difetto del dispositivo. Nel monitoraggio delle apparecchiature di misura, un campione di riferimento specifico (standard FISCHER o pezzo di riferimento del cliente) viene misurato a intervalli regolari nelle stesse condizioni. Se la misura rientra nei limiti di tolleranza e di intervento precedentemente stabiliti in base all'applicazione, si può presumere che il dispositivo XRF sia in buone condizioni di funzionamento.

La misura di riferimento viene utilizzata per calibrare l'asse energetico. Questa operazione può essere eseguita in modo rapido e semplice dall'operatore. La misura di riferimento è particolarmente utile per i dispositivi XRF con contatori proporzionali, per i quali si consigliano misure di riferimento a intervalli regolari. Corregge i dispositivi XRF con contatori proporzionali per le influenze della temperatura.

Gli standard di calibrazione possono essere misurati nel software WinFTM® alla voce di menu "Items ► Calibration Standards". In questo modo si garantisce che la calibrazione precedente sia corretta, che il dispositivo sia ancora in perfette condizioni o che sia necessaria una ricalibrazione.

Gli intervalli di ricertificazione dipendono dall'uso e possono essere determinati dall'utente. Gli intervalli di circa 1 - 3 anni sono comuni per garantire un'elevata precisione di misura.

In linea di principio, le lamine di calibrazione Fischer possono essere impilate. Come regola generale, si possono utilizzare 2 - 3 lamine per i contatori proporzionali e 1 lamina per i dispositivi di misura con PIN o rilevatori di deriva al silicio.

No, non è necessario. La piastra di elementi puri contiene elementi puri per lo spessore di saturazione XRF, che rimangono stabili se usati con cura e possono essere utilizzati per periodi molto lunghi.
L'unica cosa da evitare sono i danni meccanici e la contaminazione.

Il software WinFTM® consente di misurare sistemi di campioni simili per composizione del materiale di base, ma con differenze significative. Questo è spesso il caso delle leghe di rame, ad esempio. In questi casi, il processo di standardizzazione o calibrazione richiederà il set di calibrazione del materiale di base e il materiale di base dell'oggetto da misurare. Il primo si riferisce al materiale di base di cui si conosce la composizione e che viene utilizzato per l'ulteriore calibrazione, mentre il secondo si riferisce al materiale di base del pezzo del cliente da misurare. È necessario prestare attenzione a non fare confusione, perché altrimenti si calibra un errore sistematico.

Gli standard di calibrazione con certificazione ISO 17025 sono misurati secondo una procedura specificata dagli enti di accreditamento e presentano un'incertezza inferiore rispetto agli standard di calibrazione con certificato di fabbrica.

Gli standard di calibrazione sono materiali con una composizione nota e verificata, utilizzati per regolare e controllare i dispositivi XRF. Garantiscono risultati di misura accurati e riproducibili.

Lo standard di calibrazione deve essere il più simile possibile al materiale da misurare e alla composizione del rivestimento. Ciò garantisce che la calibrazione fornisca risultati realistici e accurati.

FISCHER offre una gamma molto ampia di oltre 500 standard certificati. Tra questi sono inclusi:

• standard solidi per strati singoli e multipli, strati di lega, elementi puri e leghe
• standard in lamina per strati singoli, multipli e strati di lega
• set prefabbricati per settori e applicazioni specifici

• Riferibilità riconosciuta a livello mondiale
• Scelta tra oltre 500 standard certificati
• Massima accuratezza grazie alla certificazione DAkkS
• Laboratori di taratura accreditati di proprietà in tutto il mondo
• Possibilità di realizzare standard personalizzati
• Consulenza completa da parte di esperti

FISCHER non specifica un intervallo di manutenzione particolare. La necessità di inviare gli standard per la ritaratura può essere influenzata in modo significativo dalle condizioni di utilizzo, dai fattori ambientali e di conservazione, nonché dalla dipendenza dell’azienda da determinati standard e dai requisiti interni relativi alle apparecchiature di controllo. Pertanto, voi o il team responsabile del monitoraggio delle apparecchiature di controllo siete nella posizione migliore per valutare e stabilire l’intervallo appropriato per l’invio degli standard. Un valore indicativo tipico è di circa uno-tre anni.

Avete bisogno di una consulenza individuale? Contattateci

No, il certificato non ha una data di scadenza fissa. La necessità di inviare gli standard per la ritaratura può essere influenzata in modo significativo dalle condizioni di utilizzo, dai fattori ambientali e di conservazione, nonché dalla dipendenza dell’azienda da determinati standard e dai requisiti interni relativi alle apparecchiature di controllo. Pertanto, voi o il team responsabile del monitoraggio delle apparecchiature di controllo siete nella posizione migliore per valutare e stabilire quando è necessaria una ritaratura.

Avete bisogno di una consulenza individuale? Contattateci

Sì, offriamo soluzioni speciali personalizzate. Da un lato, possiamo combinare gli spessori degli strati presenti nel nostro catalogo per soddisfare le vostre esigenze specifiche, a condizione che ciò sia tecnicamente fattibile. Dall’altro lato, se tecnicamente possibile, possiamo produrre uno standard utilizzando il vostro materiale. I nostri referenti FISCHER saranno lieti di discutere con voi le vostre esigenze!

Gli standard non devono mai essere puliti meccanicamente o chimicamente! Ciò può causare danni, disomogeneità e/o una riduzione dello spessore dello strato, alterando potenzialmente i risultati della taratura.

Scolorimento di Al, Cu e Ag: Per questi metalli, l’ossidazione della superficie metallica forma uno strato di ossido che protegge il metallo sottostante da ulteriori reazioni con l’ossigeno (passivazione). A seconda del metallo, ciò può provocare una tipica alterazione del colore che, tuttavia, non influisce negativamente sui risultati di misura.
Importante: Non pulire gli standard! La rimozione dello strato di ossido mediante abrasione può alterare i risultati della taratura.

Scolorimento di Fe, Zn e Zn/Fe: In caso di ossidazione del ferro (ruggine) o dello zinco (ruggine bianca), la corrosione ha un effetto distruttivo sullo standard. Se si verifica corrosione, gli standard devono essere inviati per la sostituzione. Poiché un ambiente corrosivo accelera il processo di corrosione, prestare sempre particolare attenzione alla corretta manipolazione e conservazione degli standard (vedere anche la domanda seguente).

Caso eccezionale: standard COULOSCOPE®: I nostri standard COULOSCOPE® rappresentano un’eccezione in materia di pulizia. Vengono forniti con una “gomma” che consente di riattivare lo strato di ossido di nichel.

Non conservare gli standard in atmosfere soggette a condensa o corrosive. Un’umidità eccessiva può danneggiare gli strati.

No, non rimuovere i contrassegni DAkkS dalle custodie. Il certificato di taratura DAkkS rimane valido solo insieme ai corrispondenti contrassegni DAkkS presenti sulle custodie.

Su richiesta, possiamo riemettere i certificati di taratura DAkkS. Tuttavia, si prega di notare che ciò comporta tempi di consegna lunghi e costi aggiuntivi. A tale scopo, contattare direttamente il proprio referente FISCHER, che sarà lieto di fornire un’offerta personalizzata.

Purtroppo non ancora, ma ci stiamo lavorando.

Qui sono disponibili i termini e le condizioni

Sì, ma ciò dipende dall’ ottica policapillare installata nello strumento. A seconda dell’ottica policapillare, è possibile eseguire misure con spot di misura di circa 10–50 µm. Questi spot di misura molto piccoli consentono di visualizzare disomogeneità localizzate, come i “microfori”, o differenze di spessore su superfici con elevata rugosità. Le misure su un singolo punto dei nostri standard di calibrazione possono quindi, a seconda del materiale, determinare una maggiore dispersione dei valori misurati o un’alterazione dei risultati di taratura. Per gli standard misurati con i nostri strumenti FISCHERSCOPE® X-RAY XDV®-µ è pertanto necessario utilizzare sempre la modalità di scansione.

Poiché gli standard sono realizzati individualmente e non sono soggetti a standardizzazione, non possiamo rilasciare una dichiarazione di conformità. Inoltre, forniamo standard per misure RoHS e rivestimenti speciali, alcuni dei quali richiedono l’utilizzo di materiali non conformi alla direttiva RoHS.

I nostri standard sono soggetti a variazioni dovute al processo di produzione pari a ±20 % dello spessore dello strato specificato. Ciò non costituisce un difetto, ma rientra nell’intervallo di tolleranza consentito. Forniamo sempre standard con valori il più possibile vicini a quello specificato nell’offerta.

Tutti i valori di misura sono soggetti a un certo grado di variazione. Pertanto, i valori indicati nel certificato dopo una nuova certificazione possono differire dal valore riportato sullo standard, purché rimangano entro l’incertezza di misura specificata. Per le lamine destinate alle misure a contatto e certificate secondo la norma DIN EN ISO/IEC 17025:2017, i valori stampati sulla lamina possono differire da quelli elencati nel certificato anche a causa di fattori legati al sistema. Il valore attualmente valido è sempre quello indicato nel certificato.

Sì, gli standard per misure a contatto sono generalmente soggetti a un’usura naturale causata dal contatto durante la misurazione. Non appena nell’area di misura contrassegnata diventano visibili danni, come ammaccature o crepe, consigliamo di sostituire lo standard.

Le lamine per i dispositivi di misurazione portatili sono soggette all'usura dovuta all'uso e pertanto non possono essere ricertificate.

La differenza nello spessore della lamina è probabilmente dovuta alla configurazione di misura. Presumiamo che le lamine siano state misurate con un punzone piatto. Con questo metodo, durante la misurazione dello spessore non si produce praticamente alcuna impronta nella lamina. Viene quindi misurato lo spessore effettivo della lamina. Lo spessore misurato con questo metodo è generalmente leggermente superiore a quello specificato da FISCHER.

Le lamine di calibrazione da noi misurate vengono utilizzate per tarare i nostri strumenti con le relative sonde di misura. Le sonde di misura FISCHER sono dotate di una piccola punta sferica che viene appoggiata sulla lamina di calibrazione o sulla superficie da misurare. Quando la sonda viene appoggiata sulla lamina in plastica, la punta sferica produce una piccola impronta di pressione che dipende, tra gli altri fattori, dallo spessore della lamina di calibrazione. Questa indentazione viene considerata durante la misurazione delle nostre lamine di calibrazione. Di conseguenza, il valore nominale delle lamine di calibrazione prodotte da Helmut Fischer sarà sempre leggermente inferiore al loro spessore effettivo. Se questa impronta non venisse considerata, dopo aver tarato i nostri strumenti con tali lamine si misurerebbero spessori dello strato errati sui componenti reali.