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Amplitudensensitives Wirbelstrom-Verfahren

Amplitudensensitive Messung und die wichtigsten Einflussfaktoren

Mit dem amplitudensensitiven Wirbelstromverfahren kann die Dicke von Beschichtungen zerstörungsfrei nach ISO 2360 gemessen werden. Die Voraussetzung dafür ist, dass der Grundwerkstoff zwar elektrisch leitend aber nicht magnetisierbar ist: Es kommen also beschichtete Metalle wie Kupfer oder Aluminium infrage. Die Beschichtung selbst muss isolierend sein, also zum Beispiel aus Lack oder Kunststoff bestehen. Eine der Hauptanwendungen des Wirbelstrom-Verfahrens ist die Prüfung von anodischen Schichten auf Aluminium. 

 

 

Physikalische Grundlagen

Für die Messung nach dem amplitudensensitiven Wirbelstrom-Verfahren werden Sonden mit einem Ferritkern benutzt. Um diesen Kern ist eine Spule gewickelt, die von einem hochfrequenten Wechselstrom durchflossen wird. Dadurch entsteht um die Spule herum ein hochfrequentes magnetisches Wechselfeld.

Kommt der Sondenpol in die Nähe eines Metalls, wird in diesem Metall ein Wechselstrom – der sogenannte Wirbelstrom – induziert. Dieser erzeugt ebenfalls ein magnetisches Wechselfeld. Da dieses zweite Magnetfeld dem ersten entgegengesetzt ist, wird das ursprüngliche Magnetfeld abgeschwächt. Wie stark diese Abschwächung ausfällt, hängt von dem Abstand des Pols zum Metall ab. Bei beschichteten Teilen entspricht genau dieser Abstand der Schichtdicke.

Darauf sollten Sie bei Ihrer Messung achten

Alle elektro-magnetischen Messverfahren sind vergleichend. Das bedeutet, dass das gemessene Signal mit einer im Gerät gespeicherten Kennlinie verglichen wird. Damit das Ergebnis richtig ist, muss die Kennlinie an die aktuellen Begebenheiten angepasst werden. Das geschieht mit einer Kalibrierung.

 

 

Die richtige Kalibrierung macht’s!

Faktoren, die die Messung nach dem Wirbelstrom-Verfahren stark beeinflussen können, sind: die elektrische Leitfähigkeit, die Form und Größe des Prüfteils und die Rauheit der Oberfläche. Außerdem ist natürlich die korrekte Bedienung des Geräts ausschlaggebend.

 

 

Elektrische Leitfähigkeit

Die elektrische Leitfähigkeit beeinflusst, wie gut sich ein Wirbelstrom im Material induzieren lässt. Die Leitfähigkeit kann sich je nach Legierung und Verarbeitung eines Metalls stark unterscheiden. Zusätzlich variiert sie bei verschiedenen Temperaturen. Um den Kalibrieraufwand gering zu halten, haben die Wirbelstrom-Sonden von Fischer eine Leitfähigkeitskompensation. Sie liefern richtige Ergebnisse über eine große Spannweite von Leitfähigkeiten und müssen dafür nur auf dem jeweiligen Werkstoff normiert werden (Kalibrierung des Nullpunktes).

 

 

Gekrümmte Oberflächen

In der Praxis treten die meisten Messfehler aufgrund der Form des Prüfteils auf. Bei gekrümmten Oberflächen verändert sich der Anteil des Magnetfeldes, der durch die Luft geht. Wenn ein Messgerät z.B. auf einem flachen Blech kalibriert wurde, würde eine Messung auf einer konkaven Oberfläche zu erniedrigten – auf einer konvexen zu erhöhten Ergebnissen führen. Die Fehler, die so entstehen, können ein Vielfaches des eigentlichen Wertes betragen! 

 

 

Abhilfe schafft hier eine sorgfältige Kalibrierung. Fischer hat hier aber einen Weg gefunden, Zeit und Arbeit einzusparen – eine krümmungskompensierende Sonde. Mit dieser Spezial-Sonde können Sie fehlerfrei auf Rohren ab2 mm Radius messen, auch wenn das Gerät auf einem flachen Blech kalibriert wurde.

 

 

Kleine, flache Teile

Ein ähnlicher Effekt kann auftreten, wenn das Prüfteil klein oder sehr dünn ist. Auch in diesem Fall greift das Magnetfeld über das Prüfteil hinaus und verläuft zum Teil in der Luft, was die Messergebnisse systematisch verfälscht. Um diese Fehler zu vermeiden, sollten Sie möglichst immer auf einem unbeschichteten Teil kalibrieren, das Ihrem Endprodukt entspricht. 

 

 

Rauheit

Bei rauen Oberflächen kann das Ergebnis verfälscht werden, je nachdem, ob der Sondenpol im Tal oder auf einer Spitze des Rauheitsprofils aufgesetzt wird. Bei solchen Messungen streuen die Ergebnisse stark und es empfiehlt sich, mehrere Wiederholungsmessungen zu machen, um einen stabilen Mittelwert bilden zu können. Generell ist die Schichtdickenmessung bei rauen Oberflächen nur sinnvoll, wenn die Schichtdicke mindestens doppelt so hoch ist wie die Rauheitsspitzen.  

 

 

Für bessere Genauigkeit bietet Fischer Sonden mit besonders großen Polen und 2-polige Sonden an. Diese Sonden integrieren über das Rauheitsprofil und reduzieren so die Messwertstreuung.  

 

 

Bedienereinfluss

Nicht zuletzt spielt es auch eine große Rolle, wie das Messgerät bedient wird. Achten Sie stets darauf, dass die Sonde gerade und ohne Druck auf die Oberfläche aufgesetzt wird. Für eine bessere Genauigkeit kann auch ein Stativ verwendet werden, mit dem die Sonde automatisch auf das Prüfteil abgesenkt wird.

 

 

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