Fischer FAQ

De eenvoudigste manier om een gemiddelde waarde te berekenen is door alle waarden bij elkaar op te tellen en deze som te delen door het aantal waarden. Dit wordt het rekenkundig gemiddelde genoemd. Er zijn ook andere manieren om een gemiddelde te berekenen, maar die worden zelden gebruikt.

Het bereik R geeft aan hoe ver de kleinste en de grootste gemeten waarde uit elkaar liggen. Om het bereik te berekenen wordt de laagst gemeten waarde afgetrokken van de grootste. Het bereik kan sterk vervormd worden door uitschieters en is daarom alleen nuttig als je weinig meetwaarden hebt. Voor grote hoeveelheden gegevens is de standaardafwijking zinvoller.

De standaardafwijking σ geeft aan hoe sterk de gemeten waarden rond het gemiddelde schommelen. Een hoge standaardafwijking geeft aan dat de gemeten waarden sterk van elkaar verschillen. Als de waarden allemaal dicht bij het gemiddelde liggen, is de standaardafwijking klein. Hoe goed het gemiddelde en de standaardafwijking de werkelijkheid beschrijven, hangt onder andere af van het aantal meetwaarden. Hoe meer meetpunten, hoe betekenisvoller de verhoudingen worden.

De grootte van de standaardafwijking hangt niet alleen af van de spreiding van de gemeten waarden, maar ook van de grootte van de waarden - een hogere gemiddelde waarde leidt automatisch tot een hogere standaardafwijking. Om met dit probleem om te gaan, wordt de relatieve standaardafwijking, de variatiecoëfficiënt V, vaak uitgedrukt als percentage. Hier wordt de standaardafwijking gedeeld door het rekenkundig gemiddelde. Net als bij de standaarddeviatie duiden hoge waarden hier ook op een grote spreiding van de gemeten waarden.

Men kan elementen meten vanaf atoomnummer 11, met laagdiktes variërend van ongeveer 0,005 - 60 µm, afhankelijk van het omgevingsmedium (lucht, helium, vacuüm), de detector, de spotgrootte, het atoomnummer en natuurlijk de toepassing.

De meetspot is afhankelijk van de collimator en de meetafstand. Typische waarden zijn 30 µm tot 3 mm.

De meetnauwkeurigheid kan verschillen voor elke meettaak. Deze hangt af van de meettijd, de meetplaats en de onzekerheid van de standaarden waarmee het XRF-instrument is gekalibreerd.

De overgrote meerderheid van onze XRF-instrumenten zijn typegoedgekeurde instrumenten met volledige bescherming volgens de Duitse stralingsbeschermingsverordening.

De definitie van het exportmasker kan worden gebruikt om te bepalen welke parameters moeten worden geëxporteerd. De exportinstelling bepaalt wanneer en waar de gegevens naartoe worden gestuurd. De meetgegevens zijn dan beschikbaar als tekstbestand.

Hier wordt om een verstrooiingsspectrum gevraagd. Het verstrooiingsspectrum hoeft niet gemeten te worden, maar kan geladen worden in het menu: Algemeen ► Spectrum laden en evalueren...

De super software is niet ingeschakeld.

Waarschijnlijk is Afzonderlijke waarden afdrukken geactiveerd in het menu Bestand►. In dit geval wordt elke afzonderlijke waarde naar de buffer van de printer gestuurd en automatisch afgedrukt als een pagina vol is. Deactiveer"Afzonderlijke waarden afdrukken" en maak de printerbuffer leeg.

Als enkele waarden binnen een blok zijn verwijderd, verschijnt er een streepje in de opsomming van de meetwaarden. Zulke meetwaarden kunnen weer zichtbaar worden gemaakt in het menu Evaluatie ► Herstel meetwaarde. Als echter alle meetwaarden van een blok of een item zijn verwijderd, is het niet mogelijk om de gegevens te herstellen.

De meetnauwkeurigheid van coatingdiktemeters hangt af van factoren zoals de coatingdikte, de toestand van het oppervlak, de gebruikte sonde, enz. Informatie over nauwkeurigheid en herhaalbaarheid onder ideale omstandigheden is te vinden in de technische gegevensbladen van de sondes.

Er zijn verschillende meetmogelijkheden: Ik kan bijvoorbeeld de fasegevoelige wervelstroommethode gebruiken om niet-magnetiseerbaar metaal op magnetiseerbaar metaal te meten. Een voorbeeld hiervan is zink op ijzer. Maar niet-magnetiseerbaar metaal op elektrisch niet-geleidend plastic is ook denkbaar, zoals koper op Iso. Een ander meetvoorbeeld is nikkel op koper (magnetiseerbaar metaal op niet-magnetiseerbaar metaal).

De amplitudegevoelige wervelstroommethode wordt gebruikt om elektrisch niet-geleidende coatings op elektrisch geleidende, niet-magnetiseerbare basismaterialen te meten, zoals anodiseren of verf op aluminium, verf op koper of keramiek op titanium.

Met de magnetische inductiemethode meet je niet-magnetische coatings op basismaterialen die gemakkelijk te magnetiseren zijn, zoals zink op ijzer of verf op ijzer.

In elk geval moet de sonde gekalibreerd worden met werkelijke vernikkelde onderdelen en hun bekende laagdikte. Het magnetisme van nikkelcoatings kan sterk variëren, dus het kan heel anders zijn op de te meten onderdelen dan op de kalibratieonderdelen. Dit kan leiden tot meetfouten, wat een probleem kan zijn - vooral bij de inspectie van inkomende goederen.

Kijk eerst in de gebruiksaanwijzing of de fout en de correctie ervan daarin beschreven staan. Zo niet, stuur ons dan het serienummer, de exacte aanduiding van het meetapparaat, de meetsonde, het versienummer van het Fischer programma, het foutnummer (foutcode), de exacte bewoording van de foutmelding en de omstandigheden die tot de fout hebben geleid. Hier vindt u uw contactpersonen.

Met de fasegevoelige wervelstroommethode (zie ontwerpnorm DIN 50994 en norm DIN EN 2004-1).

MS/m betekent Mega-Siemens per m, wat overeenkomt met 1.000.000 Siemens/m. Deze eenheid is de reciproke (omgekeerde) van de meeteenheid voor de specifieke elektrische weerstand Ohm x mm²/m. 1 Siemens komt dus overeen met 1/Ohm.

IACS betekent "International Annealed Copper Standard". Deze meeteenheid wordt vaak gebruikt in Anglo-Amerikaanse landen. Het volgende is van toepassing: De specifieke elektrische geleidbaarheid van 100 %IACS komt overeen met 58 MS/m. Met deze relatie kan elke waarde van het elektrisch geleidingsvermogen worden omgezet van de ene meeteenheid naar de andere.

De specifieke elektrische geleidbaarheid is direct afhankelijk van de temperatuur. Hoe hoger de temperatuur, hoe lager de geleidbaarheid. Om ervoor te zorgen dat de gemeten waarden vergelijkbaar zijn, wordt geleidbaarheid altijd gespecificeerd met betrekking tot 20°C. Daarom geven de geleidbaarheidsstandaarden van Fischer ook waarden voor 20°C.

Om de SIGMASCOPE® in staat te stellen een gemeten waarde van de fysisch werkelijke geleidbaarheid om te rekenen naar 20°C, moet aan de volgende voorwaarden worden voldaan:

• Ofwel moet het instrument gekalibreerd zijn op dezelfde temperatuur die aanwezig is tijdens de meting.
• Ofwel moet de temperatuur van het te meten object geregistreerd worden met een temperatuursensor (intern/extern) tijdens de meting en kalibratie.

Als niet aan deze voorwaarden wordt voldaan, kunnen systematische meetfouten optreden.

Met de FDX10 en FDX13H duplex meetsondes. Deze sondes vereisen een minimale laagdikte voor thermisch verzinkt zink van 70 µm om correct te kunnen meten.

Voor dunne zinklagen worden de sondes ESG2 en ESG20 gebruikt. Deze tasters kunnen alleen worden toegepast als er geen diffusielaag is tussen zink en staal. Dit is meestal het geval bij galvaniseren en zeer dunne dompelverzinkingen (zoals in de autotechniek). Hot-dip zinkcoatings in zware corrosiebescherming, die vaak meer dan 70 µm dik zijn, vormen meestal een duidelijke diffusielaag tussen staal en zink. In zulke gevallen kunnen de ESG2 en ESG20 tasters niet gebruikt worden.

Elektrisch geleidende metaallagen op metalen, kunststoffen of op keramiek. Meer informatie

Er moet aan het volgende worden voldaan: een schoon coatingoppervlak, goed contact van de statiefklem met het te meten object. Verder moet een losmaaksnelheid gekozen worden die overeenkomt met de coatingdikte. Bovendien moet de juiste elektrolyt worden gebruikt. Meer informatie

De factoren zijn: coatingdikte, oppervlaktegesteldheid, de gebruikte meetcelafdichting, onthechtingssnelheid en de zuiverheid van de coating.

Sluit de transferkabel aan op de computer en het meetapparaat. Installeer de juiste driversoftware op de computer. Selecteer de juiste interface waarop een instrument is aangesloten in het evaluatieprogramma dat u gebruikt. Stel een groepscheidingsteken in op het meetapparaat om groepen meetwaarden te scheiden.

De reden kan zijn: Is de juiste driver geladen met beheerdersrechten? Is de juiste interface geselecteerd in de software op de computer? (zie verder Apparaatbeheer)

Bij ruwe oppervlakken kan het nulpunt niet altijd betrouwbaar worden bepaald. Daarom moet het oppervlak, indien mogelijk, gepolijst worden. Luchtstromen en externe trillingen kunnen ook leiden tot grote schommelingen in meetwaarden of zelfs tot onjuiste metingen. Daarom moeten de instrumenten worden opgesteld op een beschermde locatie. Bij het meten met zeer lage krachten helpen gesloten meetkasten en dempingstafels om invloeden van buitenaf te voorkomen.

Mogelijk is de indenter vuil of versleten. De WIN-HCU® biedt een reinigingsprocedure die regelmatig moet worden uitgevoerd. Controleer ook of u het juiste kracht-tijd regime hebt geselecteerd voor uw toepassing. Verschillende testparameters kunnen tot afwijkingen leiden.

Als deze maatregelen niet helpen, kan ook een vormcorrectie worden uitgevoerd als het indringlichaam versleten is. Vormcorrectie mag alleen worden uitgevoerd door Fischer experts.

Mogelijk is het verkeerde objectief ingesteld op de microscoop. Probeer een ander objectief en controleer of u het juiste objectief hebt geselecteerd in de WIN-HCU® software voor instrumenten zonder automatische objectiefherkenning.

Als de afdruk nog steeds niet zichtbaar is, hebt u mogelijk een te lage inspectiekracht geselecteerd. In dergelijke gevallen kan de afdruk bijvoorbeeld worden gezien met een atomaire krachtmicroscoop (AFM). Een andere reden kan een te grote offset zijn tussen de microscooppositie en de werkelijke meetpositie. De ingestelde offset-instellingen zijn te vinden onder Meettabel ► Microscoopinstellingen.

Bij het meten van coatings in dwarsdoorsnede wordt aanbevolen om een geschikte microdoorsnede preparaathouder van Fischer te gebruiken. Als metingen worden uitgevoerd op dwarsdoorsneden zonder een geschikte houder, zal er een systematische offset zijn van de meetpositie naar de microscooppositie voor elke meting als gevolg van het inbeddingsproces.

Waarschijnlijk is de ontlaadcurve niet opgenomen. Controleer uw instellingen. Bovendien kunnen zeer zachte proefstukken blijven vervormen onder belasting (kruip), waardoor de indentatiehardheid niet in alle gevallen bepaald kan worden. Gebruik de kruipinstelling om de indrukkingkruip_(CIT) te bepalen. Gebruik Bewerken ► Toepassingsinstellingen ► Parameters ► Recht, om de indentatiemodulus _EIT en de indentatiehardheid _HIT te bepalen volgens ISO 14577.

Het proefstuk is tijdens het meten bezweken onder de belasting. Controleer of het proefstuk goed gefixeerd is. Gebruik, afhankelijk van de geometrie van het onderdeel, onze geschikte accessoires: de HM universele monsterklemmen of de HM folieklem van Fischer.

De gekozen testbelasting is te hoog voor de laagdikte. Het substraatmateriaal beïnvloedt dus de meting.

U kunt de dynamische meetmodus alleen activeren als beheerder. Als activering ondanks beheerdersrechten niet mogelijk is, komt dit meestal door klantspecifieke beveiligingssoftware die dit verhindert. Een mogelijkheid is om een computer te gebruiken met minder software-gerelateerde beveiligingsmaatregelen.

Voor de vormcorrectie zijn beheerdersrechten nodig. Log dienovereenkomstig in bij WIN-HCU®. Vormcorrectie mag alleen worden uitgevoerd door Fischer experts of gekwalificeerd personeel. De meting is afgebroken en er kan geen nieuwe meting worden gestart. Bovendien is de positie van de inspringer hoger dan 400 µm.

U moet eerst de door de gebruiker gedefinieerde export definiëren onder Instelling ► Opties ► Door de gebruiker gedefinieerde export, voordat u de export kunt uitvoeren.

Selecteer ? ► Info over WIN-HCU. Hier vindt u bijvoorbeeld het serienummer van het meetapparaat en de versie van WIN-HCU®.

Voor de vergelijking van meetwaarden moeten ten minste de volgende karakteristieke waarden worden gebruikt: Rekenkundig gemiddelde, standaardafwijking en aantal individuele meetwaarden. Zonder de bijbehorende standaardafwijking en het aantal gemeten waarden kunnen gemiddelde waarden niet zinvol en serieus met elkaar worden vergeleken.

Volgens de DIN EN ISO 9001-norm moet meetapparatuur worden gekalibreerd als traceerbaarheid vereist is. Elke fysische meetmethode wordt beïnvloed door de eigenschappen van de coating en het basismateriaal. Voorbeelden van deze eigenschappen zijn: productgeometrie, elektrische geleidbaarheid, magnetisme, dichtheid van de coating of zelfs het meetoppervlak. Daarom is het hoogstwaarschijnlijk nodig om de meetapparatuur opnieuw te kalibreren, telkens als de eigenschappen van de laag of het basismateriaal veranderen.

Nee. Kalibratie op de vlakke plaat creëert een systematische meetfout op het gebogen oppervlak. Hierdoor zullen de gemeten waarden te hoog zijn. Dit komt doordat het meetapparaat de signalen van het gebogen voorwerp evalueert alsof ze van een vlak voorwerp komen. Daarom zijn regelmatige kalibraties nodig als de vorm of geometrie van de onderdelen of het meetoppervlak verandert.

Mogelijke oorzaken kunnen zijn dat twee meetapparaten met verschillende kalibraties (karakteristieke krommen) zijn gebruikt of dat metingen zijn uitgevoerd met hetzelfde meetapparaat maar op verschillende meetoppervlakken. De juistheid van meetwaarden verkregen met meetapparatuur wordt altijd gegarandeerd door kalibratiestandaarden. In het geval van magnetische inductie- en wervelstroommetingen moet de kalibratie worden uitgevoerd op het meetoppervlak van de echte, ongecoate te meten objecten, waarop ook de coatingdikte moet worden gemeten voor de gecoate onderdelen. Verder moet ervoor worden gezorgd dat de metingen op hetzelfde punt of op hetzelfde meetoppervlak worden uitgevoerd en dat een voldoende aantal meetwaarden wordt geregistreerd voor een zinvolle gemiddelde waarde en een zinvolle standaardafwijking. Alleen op deze manier kunnen vergelijkbare meetresultaten worden verkregen.

Men meet een kalibratiefolie op het ongecoate werkstuk met verschillende meetwaarden (meestal 5 tot 10) en dit op het punt waar later metingen zullen worden uitgevoerd. Fischer basis kalibratieplaten zijn niet bruikbaar voor deze kalibratie. Vervolgens moet de gebruiker beslissen welke afwijkingen van het filminstelpunt en de gemeten gemiddelde waarde hij toestaat, zodat het meetapparaat nog steeds als voldoende gekalibreerd wordt beschouwd. De beoordeling van de kalibratie van een meetapparaat in de context van statistiek en met betrekking tot de onzekerheid van de gemeten filmdikte wordt bijvoorbeeld gegeven door de normen DIN EN ISO 2178: 2016 "Niet-magnetische coatings op magnetische basismetalen - Meting van filmdikte - Magnetische methode" (hoofdstuk 8) en DIN EN ISO 2360:2017 "Niet-geleidende coatings op niet-magnetische metalen basismaterialen - Meting van filmdikte - Wervelstroommethode" (hoofdstuk 8).

Deze duplex tasters hebben twee meetkanalen. Het magnetisch inductieve kanaal meet de totale laagdikte van verf en zink. Het amplitudegevoelige wervelstroomkanaal meet de dikte van de verflaag op het zink. Voor de kalibratie is een volledig onbekleed stalen onderdeel nodig dat overeenkomt met het originele onderdeel en een gegalvaniseerd onderdeel met minstens 70 µm zink. Het magnetisch inductieve kanaal van de sondes wordt gekalibreerd op het onbeklede stalen onderdeel. De gebruikte kalibratiefolies moeten het verwachte bereik van de totale coatingdikte (verf en zink) omvatten. Het gegalvaniseerde deel wordt gebruikt om het amplitudegevoelige wervelstroomkanaal te kalibreren. De gebruikte kalibratiefolies moeten het verwachte bereik van de verflaagdikte omkaderen.

Deze duplex-sondes hebben twee meetkanalen. Het magnetisch inductieve kanaal meet de totale laagdikte van verf en zink. Het fasegevoelige wervelstroomkanaal meet de zinklaagdikte onder de verf. Voor de kalibratie is een volledig onbekleed stalen onderdeel nodig dat overeenkomt met het originele onderdeel en een gegalvaniseerd onderdeel met een typische zinklaag. Het magnetisch inductieve kanaal van de sondes wordt gekalibreerd op het onbeklede stalen onderdeel. De gebruikte kalibratiefolies moeten het verwachte bereik van de totale coatingdikte (verf en zink) omvatten. Op het gegalvaniseerde deel wordt het fasegevoelige wervelstroomkanaal van de sondes gekalibreerd. Hier hoeven geen ijkfolies te worden gebruikt, omdat de zinklaag zelf de ijklaag is. Tijdens deze kalibratiestap hoeft alleen op het verzinkte deel gemeten te worden. De zinklaagdikte hoeft niet gemeten te worden als referentielaagdikte voor kalibratie. De referentiewaarde van de zinklaag wordt geleverd door het magnetisch inductieve kanaal dat in de eerste stap is gekalibreerd.

Ja, inderdaad. Als het meetapparaat bijvoorbeeld is gekalibreerd met een onderdeel waarvan de coating een dichtheid van 2 g/cm³ heeft, en er nu metingen moeten worden uitgevoerd op een onderdeel met bijvoorbeeld een dichtheid van 1 g/cm³, zullen er systematische meetfouten optreden. De gemeten waarden zijn dan te laag. Dit is het geval omdat het meetapparaat de signalen van het nieuwe object evalueert alsof de laag ervan ook de dichtheid 2 g/cm³ heeft.

In de meettechniek is nominatie de aanpassing van de meettaak aan de huidige instellingen of aan nieuwe basismaterialen. Dit moet gebeuren wanneer het primaire filter, de anodestroom of de collimator worden gewijzigd. Het is ook standaard vereist als de samenstelling van de legering van het basismateriaal is veranderd.

Hier gaat men de weg van de meetinstrumentcontrole. Men controleert het XRF-meetinstrument door kalibratiestandaarden opnieuw te meten. De standaard noemt dit "kalibratie". Als er een significante afwijking is tussen de gemeten waarde en de nominale waarde van de standaarden, is een aanpassing nodig.

Een referentiemeting is een herkalibratie van de energieas. Het corrigeert XRF-instrumenten met een proportionele tellerbuis voor temperatuurinvloeden.

Kalibratiestandaarden kunnen opnieuw gemeten worden in het menu-item Item ►Kalibratiestandaarden meten. Als er een afwijking wordt gedetecteerd, moet het XRF-instrument opnieuw worden gekalibreerd.

Dit hangt af van hoe vaak de meetapparaten worden gebruikt met de kalibratiestandaarden. Daarom kan dit door de klant worden bepaald. Een typische waarde is ongeveer elke 1–3 jaar.

Ja, dat is mogelijk. Als vuistregel kunnen 2-3 folies worden gebruikt voor meetapparaten met proportionele tellerbuizen en 1 folie voor meetapparaten met PIN- of siliciumdriftdetectoren.

Nee, dat is niet nodig. U hoeft de pure elementplaat niet opnieuw te certificeren omdat de standaarden een zeer hoge stabiliteit hebben door hun verzadigingsdikte.

Hier vraagt de WinFTM® naar het basismateriaal. Het ongecoate basismateriaal van de kalibratieset en van het gemeten object moet worden aangebracht en gemeten. Let op: Als hier de verkeerde onderdelen worden geplaatst, kan dit een zeer grote invloed hebben op de juistheid van het resultaat.

Kalibratiestandaarden met het ISO 17025 certificaat zijn gemeten volgens een procedure die is gedefinieerd door de accreditatieorganisaties en hebben een lagere onzekerheid dan kalibratiestandaarden met een fabriekscertificaat.

Wij bij Fischer specificeren geen bepaalde onderhoudsinterval. De noodzaak om uw standaarden op te sturen voor herkalibratie kan aanzienlijk worden beïnvloed door gebruiksomstandigheden, omgevings- en opslagfactoren, evenals de afhankelijkheid van uw bedrijf van specifieke standaarden en/of interne vereisten voor inspectieapparatuur. Daarom bent u of uw team voor de bewaking van inspectieapparatuur het best in staat om het juiste interval voor het opsturen van uw standaarden te beoordelen en te bepalen. Een typische waarde is ongeveer elke 1–3 jaar.

Heeft u individueel advies nodig? Aarzel niet om contact met ons op te nemen.

Nee, het certificaat heeft geen vaste vervaldatum. De noodzaak om uw standaarden op te sturen voor herkalibratie kan aanzienlijk worden beïnvloed door gebruiksomstandigheden, omgevings- en opslagfactoren, evenals de afhankelijkheid van uw bedrijf van specifieke standaarden en/of interne vereisten voor inspectieapparatuur. Daarom bent u of uw team voor de bewaking van inspectieapparatuur het best in staat om te beoordelen en te bepalen wanneer herkalibratie nodig is.

Heeft u individueel advies nodig? Aarzel niet om contact met ons op te nemen.

Ja, wij bieden op maat gemaakte speciale oplossingen. Enerzijds kunnen we laagdiktes uit onze catalogus combineren om aan uw specifieke eisen te voldoen, mits dit technisch haalbaar is. Anderzijds kunnen we, indien technisch mogelijk, een standaard maken van uw eigen materiaal. Bespreek uw behoeften gerust met uw persoonlijke Fischer-vertegenwoordiger.

Standaarden mogen nooit mechanisch of chemisch worden gereinigd! Dit kan schade, inhomogeniteiten en/of een vermindering van de laagdikte veroorzaken, wat uw kalibratieresultaten kan veranderen.

Verkleuring van Al, Cu, Ag: Bij deze metalen vormt de oxidatie van het metalen oppervlak een oxidelaag die het onderliggende metaal beschermt tegen verdere reactie met zuurstof (passivering). Afhankelijk van het metaal kan dit een typische verkleuring veroorzaken, die echter geen negatieve invloed heeft op de meetresultaten.

Belangrijk: Reinig uw standaarden niet! Het verwijderen van de oxidelaag door slijtage kan leiden tot vertekende kalibratieresultaten.

Verkleuring van Fe, Zn, Zn/Fe: In het geval van ijzeroxidatie (roest) of zinkoxidatie (witte roest) heeft corrosie een destructief effect op de standaard. Als er corrosie optreedt, moeten deze standaarden worden opgestuurd voor vervanging. Aangezien een corrosieve omgeving het corrosieproces versnelt, dient u altijd bijzondere aandacht te besteden aan de juiste behandeling en opslag van uw standaarden (zie ook de volgende vraag).

Uitzondering COULOSCOPE®-standaarden: Onze COULOSCOPE®-standaarden zijn een uitzondering als het gaat om reiniging. Ze worden geleverd met een "gum" waarmee u de nikkeloxidelaag kunt reactiveren.

Bewaar uw standaarden niet in condenserende of corrosieve atmosferen. Overmatige vochtigheid kan de lagen beschadigen.

Nee, verwijder de DAkkS-markeringen niet van de koffers. Het DAkkS-certificaat blijft alleen geldig in combinatie met de bijbehorende DAkkS-markeringen op de koffers.

Op verzoek kunnen we DAkkS-certificaten opnieuw uitgeven. Houd er echter rekening mee dat dit een lange levertijd en extra kosten met zich meebrengt. Hiervoor kunt u rechtstreeks contact opnemen met uw persoonlijke Fischer-vertegenwoordiger, die u graag een individuele offerte zal doen.

Helaas nog niet, maar we werken eraan.

Hier vindt u de algemene voorwaarden.

Ja, maar dit hangt af van de polycapillaire optiek die in uw apparaat is geïnstalleerd. Afhankelijk van de polycapillaire optiek kunt u meetvlekken meten in het bereik van ca. 10-50 µm. Met deze zeer kleine meetvlekken kunt u gelokaliseerde inhomogeniteiten, zoals "pinholes", of dikteverschillen op oppervlakken met een hoge ruwheid visualiseren. Enkelpuntsmetingen van onze kalibratiestandaarden kunnen daarom (afhankelijk van het materiaal) leiden tot grotere meetspreiding of vervalsing van de kalibratieresultaten. Voor standaarden die met onze FISCHERSCOPE® X-RAY XDV®-µ apparaten worden gemeten, moet u daarom altijd de scanmodus gebruiken.

Aangezien standaarden individueel zijn en niet onderhevig aan normalisatie, kunnen wij geen conformiteitsverklaring afgeven. Bovendien leveren wij ook standaarden for RoHS-metingen en speciale coatings, waarvan sommige het gebruik van materialen vereisen die niet RoHS-conform zijn.

Onze standaarden zijn onderhevig aan productie gerelateerde variaties van ±20 % van de opgegeven laagdikte. Dit vormt geen defect, maar valt binnen het toegestane tolerantiebereik. Wij leveren u altijd standaarden die zo dicht mogelijk bij de opgegeven offerteswaarde liggen.

Alle meetwaarden zijn onderhevig aan een zekere mate van variatie. Daarom kunnen de waarden die in het certificaat na hercertificering worden vermeld, afwijken van de gelabelde waarde, zolang ze binnen de gespecificeerde meetonzekerheid blijven. Voor tactiele folies die zijn gecertificeerd volgens DIN EN ISO/IEC 17025:2017, kunnen de op de folie afgedrukte waarden ook afwijken van de in het certificaat vermelde waarden vanwege systeem gerelateerde factoren. De actueel geldige waarde is altijd degene die in het certificaat wordt vermeld.

Ja, tactiele standaarden zijn over het algemeen onderhevig aan natuurlijke slijtage als gevolg van tactiele metingen. Zodra schade zoals deuken of scheuren zichtbaar wordt binnen het gemarkeerde meetoppervlak, raden wij aan de standaard te vervangen.

Folies voor tactiele meetapparatuur zijn onderhevig aan slijtage door gebruik en kunnen daarom niet opnieuw worden gecertificeerd.

De afwijking in foliedikte is waarschijnlijk te wijten aan de meetopstelling. We gaan ervan uit dat de folies zijn gemeten met een platte stempel. Met deze methode wordt er vrijwel geen indruk in de folie gemaakt bij het meten van de foliedikte. Zo wordt de werkelijke dikte van de folie gemeten. De met deze methode gemeten foliedikte is meestal iets hoger dan de door Fischer opgegeven foliedikte.

De door ons gemeten kalibratiefolies worden gebruikt om onze apparaten te kalibreren met de bijbehorende meetsondes.

De meetsondes van Fischer hebben een kleine kogelpunt die op de kalibratiefolie of op het te meten oppervlak wordt geplaatst. Wanneer de sonde op de plastic folie wordt geplaatst, creëert deze kogelpunt een klein drukplek, die onder andere afhangt van de dikte van de kalibratiefolie. Met deze indeuking wordt rekening gehouden bij het meten van onze kalibratiefolies. Dientengevolge zal de nominale waarde van de door Helmut Fischer vervaardigde kalibratiefolies altijd iets lager zijn dan de werkelijke dikte van de kalibratiefolie. Als met deze drukplek op de kalibratiefolies geen rekening zou worden gehouden, zou u na het kalibreren van onze meetapparatuur met deze folies in feite onjuiste laagdiktes meten op de echte onderdelen.