Fischer FAQ

De eenvoudigste manier om een gemiddelde te berekenen is door alle waarden bij elkaar op te tellen en deze som te delen door het aantal waarden. Dit wordt het rekenkundig gemiddelde genoemd. Er zijn andere manieren om een gemiddelde te berekenen, maar die worden zelden gebruikt.

Het bereik R geeft aan hoe ver de kleinste en de grootste meetwaarde uit elkaar liggen. Om het bereik te berekenen, wordt de laagste gemeten waarde afgetrokken van de grootste. Het bereik kan sterk vervormd worden door uitschieters en is daarom alleen nuttig als je weinig meetwaarden hebt. Voor grote hoeveelheden gegevens is de standaardafwijking zinvoller.

De standaardafwijking σ geeft aan hoe sterk de gemeten waarden rond de gemiddelde waarde schommelen. Een hoge standaardafwijking geeft aan dat de gemeten waarden sterk van elkaar verschillen. Als de waarden allemaal dicht bij het gemiddelde liggen, is de standaardafwijking klein. Hoe goed het gemiddelde en de standaardafwijking de werkelijkheid beschrijven, hangt onder andere af van het aantal meetwaarden. Hoe meer meetpunten, hoe betekenisvoller de verhoudingen worden.

De grootte van de standaardafwijking hangt niet alleen af van de spreiding van de gemeten waarden, maar ook van de grootte van de waarden - een hogere gemiddelde waarde leidt automatisch tot een hogere standaardafwijking. Om met dit probleem om te gaan, wordt de relatieve standaardafwijking, de variatiecoëfficiënt V, vaak uitgedrukt als percentage. Hier wordt de standaardafwijking gedeeld door het rekenkundig gemiddelde. Net als bij de standaarddeviatie duiden hoge waarden hier ook op een grote spreiding van de gemeten waarden.

De meetnauwkeurigheid van coatingdiktemeters hangt af van factoren zoals de coatingdikte, de toestand van het oppervlak, de gebruikte sonde, enz. Informatie over nauwkeurigheid en herhaalbaarheid onder ideale omstandigheden is te vinden in de technische gegevensbladen van de sondes.

Er zijn hier verschillende meetopties: Ik kan bijvoorbeeld de fasegevoelige wervelstroommethode gebruiken om niet-magnetiseerbaar metaal op magnetiseerbaar metaal te meten. Een voorbeeld hiervan is zink op ijzer. Maar niet-magnetiseerbaar metaal op elektrisch niet-geleidend plastic is ook denkbaar, zoals koper op Iso. Een ander meetvoorbeeld is nikkel op koper (magnetiseerbaar metaal op niet-magnetiseerbaar metaal).

De amplitudegevoelige wervelstroommethode wordt gebruikt om elektrisch niet-geleidende coatings te meten op elektrisch geleidende, niet-magnetiseerbare basismaterialen, zoals anodiseren of verf op aluminium, verf op koper of keramiek op titanium.

Met de magnetische inductiemethode meet je niet-magnetische coatings op basismaterialen die gemakkelijk te magnetiseren zijn, zoals zink op ijzer of verf op ijzer.

In elk geval moet het gekalibreerd worden met echte vernikkelde onderdelen en hun bekende coatingdikte. Het magnetisme van nikkelcoatings kan sterk variëren, dus het kan heel anders zijn op de te meten onderdelen dan op de kalibratieonderdelen. Dit kan leiden tot meetfouten, wat een probleem kan zijn - vooral bij de inspectie van inkomende goederen.

Kijk eerst in de gebruiksaanwijzing of de fout en de correctie ervan daarin beschreven staan. Zo niet, stuur ons dan het serienummer, de exacte aanduiding van het meetapparaat, de meetsonde, het versienummer van het Fischer-programma, het foutnummer (foutcode), de exacte bewoording van de foutmelding en de omstandigheden die tot de fout hebben geleid. Hier vindt u uw contactpersonen.

Met de fasegevoelige wervelstroommethode (zie ontwerpnorm DIN 50994 en norm DIN EN 2004-1).

MS/m betekent Mega-Siemens per m, wat overeenkomt met 1.000.000 Siemens/m. Deze eenheid is de reciproke (omgekeerde) van de meeteenheid voor de specifieke elektrische weerstand Ohm x mm²/m. 1 Siemens komt dus overeen met 1/Ohm.

IACS betekent "International Annealed Copper Standard". Deze meeteenheid wordt vaak gebruikt in Anglo-Amerikaanse landen. Het volgende is van toepassing: De specifieke elektrische geleidbaarheid van 100 %IACS komt overeen met 58 MS/m. Met deze relatie kan elke waarde van het elektrisch geleidingsvermogen worden omgezet van de ene meeteenheid naar de andere.

De specifieke elektrische geleidbaarheid is direct afhankelijk van de temperatuur. Hoe hoger de temperatuur, hoe lager het geleidingsvermogen. Om ervoor te zorgen dat de gemeten waarden vergelijkbaar zijn, wordt geleidbaarheid altijd gespecificeerd met betrekking tot 20°C. Daarom geven de geleidbaarheidsstandaarden van Fischer ook waarden voor 20°C.

Om de SIGMASCOPE® in staat te stellen een gemeten waarde van de fysisch werkelijke geleidbaarheid om te rekenen naar 20°C, moet aan de volgende voorwaarden worden voldaan:

• Ofwel moet het instrument gekalibreerd zijn op dezelfde temperatuur die aanwezig is tijdens de meting.
• Ofwel moet de temperatuur van het te meten object geregistreerd worden met een temperatuursensor (intern/extern) tijdens de meting en kalibratie.

Als niet aan deze voorwaarden wordt voldaan, kunnen systematische meetfouten optreden.

Met de FDX10 en FDX13H duplexmeettasters. Deze tasters vereisen een minimale laagdikte voor thermisch verzinkt zink van 70 µm om correct te kunnen meten.

Voor dunne zinklagen worden de ESG2 en ESG20 tasters gebruikt. Deze tasters kunnen alleen worden toegepast als er geen diffusielaag is tussen zink en staal. Dit is meestal het geval bij galvaniseren en zeer dunne dompelzinklagen (zoals in de autotechniek). Hot-dip zinkcoatings in zware corrosiebescherming, die vaak meer dan 70 µm dik zijn, vormen meestal een duidelijke diffusielaag tussen staal en zink. In zulke gevallen kunnen de ESG2 en ESG20 tasters niet gebruikt worden.

Elektrisch geleidende metaallagen op metalen, kunststoffen of keramiek Meer informatie

Er moet aan het volgende worden voldaan: een schoon coatingoppervlak, goed contact van de statiefklem met het te meten object. Verder moet een onthechtingssnelheid worden gekozen die overeenkomt met de dikte van de coating. Daarnaast moet het juiste elektrolyt gebruikt worden. Meer informatie

De factoren zijn: coatingdikte, oppervlaktegesteldheid, de gebruikte meetcelafdichting, onthechtingssnelheid en de zuiverheid van de coating.

Sluit de transferkabel aan op de computer en het meetapparaat. Installeer de juiste driversoftware op de computer. Selecteer de juiste interface waarop een instrument is aangesloten in het evaluatieprogramma dat u gebruikt. Stel een groepscheidingsteken in op het meetapparaat om groepen meetwaarden te scheiden.

De reden kan zijn: Is het juiste stuurprogramma geladen met beheerdersrechten? Was de juiste interface geselecteerd in de software op de computer? (zie verder Apparaatbeheer)

Voor onze tactiele apparaten kun je de nieuwste versie van onze software vinden in de mediabibliotheek.

Bij aankoop van uw FISCHER meettoestel ontvangt u alle verdere informatie gemakkelijk via een QR-code.

Voor de vergelijking van meetwaarden moeten ten minste de volgende karakteristieke waarden worden gebruikt: Rekenkundig gemiddelde, standaarddeviatie en aantal individuele meetwaarden. Zonder de bijbehorende standaardafwijking en het aantal gemeten waarden kunnen gemiddelde waarden niet zinvol en serieus met elkaar worden vergeleken.

Volgens de DIN EN ISO 9001-norm moet meetapparatuur gekalibreerd worden als traceerbaarheid vereist is. Elke fysische meetmethode wordt beïnvloed door de eigenschappen van de coating en het basismateriaal. Voorbeelden van deze eigenschappen zijn: onderdeelgeometrie, elektrische geleidbaarheid, magnetisme, dichtheid van de coating of zelfs het meetoppervlak. Daarom is het hoogstwaarschijnlijk nodig om de meetapparatuur opnieuw te kalibreren, telkens als de eigenschappen van de laag of het basismateriaal veranderen.

Nee. Kalibratie op de vlakke plaat creëert een systematische meetfout op het gebogen oppervlak. Hierdoor zullen de gemeten waarden te hoog zijn. Dit komt doordat het meetapparaat de signalen van het gebogen voorwerp evalueert alsof ze afkomstig zijn van een vlak voorwerp. Daarom zijn regelmatige kalibraties nodig als de vorm of geometrie van de onderdelen of het meetoppervlak verandert.

Mogelijke oorzaken kunnen zijn dat twee meettoestellen met verschillende kalibraties (karakteristieke krommen) zijn gebruikt of dat metingen zijn uitgevoerd met hetzelfde meettoestel maar op verschillende meetoppervlakken. De juistheid van meetwaarden verkregen met meetapparatuur wordt altijd gegarandeerd door kalibratiestandaarden. In het geval van magnetische inductie- en wervelstroommetingen moet de kalibratie worden uitgevoerd op het meetoppervlak van de echte, ongecoate te meten objecten, waarop ook de coatingdikte moet worden gemeten voor de gecoate onderdelen. Verder moet ervoor worden gezorgd dat de metingen op hetzelfde punt of op hetzelfde meetoppervlak worden uitgevoerd en dat er voldoende meetwaarden worden geregistreerd voor een zinvolle gemiddelde waarde en een zinvolle standaardafwijking. Alleen op deze manier kunnen vergelijkbare meetresultaten worden verkregen.

Men meet een kalibratiefolie op het onbeklede werkstuk met verschillende meetwaarden (meestal 5 tot 10) en dit op het punt waar later gemeten zal worden. Fischer basis kalibratieplaten zijn niet bruikbaar voor deze kalibratie. Vervolgens moet de gebruiker beslissen welke afwijkingen van het filminstelpunt en de gemeten gemiddelde waarde hij toestaat, zodat het meetapparaat nog steeds als voldoende gekalibreerd wordt beschouwd. De beoordeling van de kalibratie van een meetapparaat in de context van statistiek en met betrekking tot de onzekerheid van de gemeten filmdikte wordt bijvoorbeeld gegeven door de normen DIN EN ISO 2178: 2016 "Niet-magnetische coatings op magnetische basismetalen - Meting van filmdikte - Magnetische methode" (hoofdstuk 8) en DIN EN ISO 2360:2017 "Niet-geleidende coatings op niet-magnetische metalen basismaterialen - Meting van filmdikte - Wervelstroommethode" (hoofdstuk 8).

Deze duplex sondes hebben twee meetkanalen. Het magnetisch inductieve kanaal meet de totale laagdikte van verf en zink. Het amplitudegevoelige wervelstroomkanaal meet de dikte van de verflaag op het zink. Voor de kalibratie is een volledig onbekleed stalen onderdeel nodig dat overeenkomt met het originele onderdeel en een gegalvaniseerd onderdeel met minstens 70 µm zink. Het magnetisch inductieve kanaal van de sondes wordt gekalibreerd op het onbeklede stalen onderdeel. De gebruikte kalibratiefolies moeten het verwachte bereik van de totale coatingdikte (verf en zink) omvatten. Het gegalvaniseerde deel wordt gebruikt om het amplitudegevoelige wervelstroomkanaal te kalibreren. De gebruikte kalibratiefolies moeten het verwachte bereik van de verflaagdikte omkaderen.

Deze duplex sondes hebben twee meetkanalen. Het magnetisch inductieve kanaal meet de totale laagdikte van verf en zink. Het fasegevoelige wervelstroomkanaal meet de zinklaagdikte onder de verf. Voor de kalibratie is een volledig onbekleed stalen onderdeel nodig dat overeenkomt met het originele onderdeel en een gegalvaniseerd onderdeel met een typische zinklaag. Het magnetisch inductieve kanaal van de sondes wordt gekalibreerd op het onbeklede stalen onderdeel. De gebruikte kalibratiefolies moeten het verwachte bereik van de totale coatingdikte (verf en zink) omvatten. Op het gegalvaniseerde deel wordt het fasegevoelige wervelstroomkanaal van de sondes gekalibreerd. Hier hoeven geen ijkfolies te worden gebruikt, omdat de zinklaag zelf de ijklaag is. Tijdens deze kalibratiestap hoeft alleen op het verzinkte deel gemeten te worden. De zinklaagdikte hoeft niet gemeten te worden als referentielaagdikte voor kalibratie. De referentiewaarde van de zinklaag wordt geleverd door het magnetisch inductieve kanaal dat in de eerste stap is gekalibreerd.

Ja, dat klopt. Als het meetapparaat bijvoorbeeld is gekalibreerd met een onderdeel waarvan de coating een dichtheid van 2 g/cm³ heeft, en er moet nu worden gemeten op een onderdeel met bijvoorbeeld een dichtheid van 1 g/cm³, dan zullen er systematische meetfouten optreden. De gemeten waarden zijn dan te laag. Dit is het geval omdat het meetapparaat de signalen van het nieuwe object evalueert alsof de laag ervan ook de dichtheid 2 g/cm³ heeft.

In de meettechniek verwijst normalisatie naar de aanpassing van de meettaak aan de huidige instellingen of aan nieuwe basismaterialen. Dit moet worden uitgevoerd wanneer het primaire filter, de anodestroom, de collimator of wanneer een nieuwe legering van basismaterialen wordt gebruikt. Dit zorgt voor consistente en nauwkeurige meetresultaten.

Met meetapparatuurbewaking kunt u controleren of uw XRF-apparaat goed functioneert en beoordelen of uw meetresultaten een getrouwe afspiegeling zijn van het monster of dat een defect aan het apparaat de oorzaak is. Bij meetapparatuurbewaking wordt een specifiek referentiemonster (FISCHER standaard of klantreferentieonderdeel) met regelmatige tussenpozen onder dezelfde omstandigheden gemeten. Als de meting binnen de tolerantie- en interventielimieten valt die vooraf zijn ingesteld op basis van de toepassing, kan worden aangenomen dat het XRF-apparaat naar behoren werkt.

De referentiemeting wordt gebruikt om de energieas te kalibreren. Dit kan snel en eenvoudig gedaan worden door de operator. De referentiemeting is vooral waardevol voor XRF-apparaten met proportionele tellers, waarvoor referentiemetingen met regelmatige tussenpozen worden aanbevolen. Het corrigeert XRF-apparaten met proportionele tellers voor temperatuurinvloeden.

Kalibratiestandaarden kunnen worden gemeten in de WinFTM® software onder het menu-item "Items ► Kalibratiestandaarden". Dit zorgt ervoor dat de vorige kalibratie correct is, dat het apparaat nog steeds in perfecte staat is, of dat herkalibratie nodig is.

De hercertificeringsintervallen zijn afhankelijk van het gebruik en kunnen door de gebruiker worden bepaald. Intervallen van ongeveer 1 tot 3 jaar zijn gebruikelijk om een hoge meetnauwkeurigheid te garanderen.

In principe kunnen Fischer-kalibratiefolies gestapeld worden. Als vuistregel kunnen 2 - 3 folies worden gebruikt voor proportionele tellers en 1 folie voor meettoestellen met PIN- of siliciumdriftdetectoren.

Nee, dat is niet nodig. De pure element plaat bevat pure elementen voor XRF verzadigingsdikte, die stabiel blijven bij zorgvuldig gebruik en zeer lang gebruikt kunnen worden.
Het enige wat je moet vermijden is mechanische beschadiging en vervuiling.

Met de WinFTM® software is het mogelijk om monstersystemen te meten waarvan de basis materiaalsamenstelling vergelijkbaar is, maar die toch significante verschillen vertonen. Dit is bijvoorbeeld vaak het geval bij koperlegeringen. In zulke gevallen vraagt het standaardisatie- of kalibratieproces naar de kalibratieset van het basismateriaal en het basismateriaal van het te meten object. Het eerste verwijst naar het basismateriaal waarvan de samenstelling bekend is en dat gebruikt wordt voor verdere kalibratie, terwijl het tweede verwijst naar het basismateriaal van het klantonderdeel dat gemeten wordt. Er moet op worden gelet dat hier geen verwarring ontstaat, omdat er anders een systematische fout wordt gekalibreerd.

Kalibratiestandaarden met ISO 17025 certificering worden gemeten volgens een procedure die is gespecificeerd door de accreditatie-instellingen en hebben een lagere onzekerheid dan kalibratiestandaarden met een fabriekscertificaat.

Kalibratiestandaarden zijn materialen met een bekende en geverifieerde samenstelling die worden gebruikt om XRF-apparaten af te stellen en te controleren. Ze zorgen ervoor dat meetresultaten nauwkeurig en reproduceerbaar zijn.

De kalibratiestandaard moet zo veel mogelijk overeenkomen met het te meten materiaal en de samenstelling van de coating. Dit zorgt ervoor dat de kalibratie realistische en nauwkeurige resultaten oplevert.

FISCHER biedt een zeer uitgebreid assortiment van meer dan 500 gecertificeerde standaarden. Dit omvat:

• vaste standaarden voor enkele en meervoudige lagen, legeringslagen, zuivere elementen en legeringen
• foliestandaarden voor enkele, meervoudige en legeringslagen
• vooraf samengestelde sets voor specifieke sectoren en toepassingen

• Wereldwijd erkende herleidbaarheid
• Keuze uit meer dan 500 gecertificeerde standaarden
• Hoogste nauwkeurigheid dankzij DAkkS-certificering
• Eigen geaccrediteerde kalibratielaboratoria wereldwijd
• Standaarden op maat mogelijk
• Uitgebreid deskundig advies

Bij FISCHER schrijven we geen specifiek onderhoudsinterval voor. De noodzaak om uw standaarden voor herkalibratie op te sturen, kan sterk worden beïnvloed door de gebruiksomstandigheden, omgevings- en opslagfactoren, de afhankelijkheid van uw bedrijf van bepaalde standaarden en de interne eisen voor inspectieapparatuur. Daarom kunnen u of het team dat verantwoordelijk is voor het beheer van de inspectieapparatuur het beste beoordelen en bepalen welk interval geschikt is voor het opsturen van uw standaarden. Een gebruikelijke richtwaarde is ongeveer eens per één tot drie jaar.

Hebt u behoefte aan persoonlijk advies? Neem contact met ons op

Nee, het certificaat heeft geen vaste vervaldatum. De noodzaak om uw standaarden voor herkalibratie op te sturen, kan sterk worden beïnvloed door de gebruiksomstandigheden, omgevings- en opslagfactoren, de afhankelijkheid van uw bedrijf van bepaalde standaarden en de interne eisen voor inspectieapparatuur. Daarom kunnen u of het team dat verantwoordelijk is voor het beheer van de inspectieapparatuur het beste beoordelen en bepalen wanneer herkalibratie noodzakelijk is.

Hebt u behoefte aan persoonlijk advies? Neem contact met ons op

Ja, wij bieden speciale oplossingen op maat aan. Enerzijds kunnen we laagdiktes uit onze catalogus combineren om aan uw specifieke eisen te voldoen, mits dit technisch haalbaar is. Anderzijds kunnen we, als dit technisch mogelijk is, een standaard van uw eigen materiaal vervaardigen. Onze FISCHER-contactpersonen bespreken uw behoeften graag met u!

Standaarden mogen nooit mechanisch of chemisch worden gereinigd! Dit kan schade, inhomogeniteiten en/of een afname van de laagdikte veroorzaken, waardoor de kalibratieresultaten kunnen veranderen.

Verkleuring van Al, Cu en Ag: Bij deze metalen vormt de oxidatie van het metaaloppervlak een oxidelaag die het onderliggende metaal beschermt tegen verdere reactie met zuurstof (passivering). Afhankelijk van het metaal kan dit een typische verkleuring veroorzaken, die echter geen negatieve invloed heeft op de meetresultaten.
Belangrijk: Reinig uw standaarden niet! Het verwijderen van de oxidelaag door slijtage kan tot vertekende kalibratieresultaten leiden.

Verkleuring van Fe, Zn en Zn/Fe: Bij oxidatie van ijzer (roest) of zink (witte roest) heeft corrosie een schadelijk effect op de standaard. Als corrosie optreedt, moeten deze standaarden worden opgestuurd voor vervanging. Omdat een corrosieve omgeving het corrosieproces versnelt, moet u altijd extra aandacht besteden aan de juiste behandeling en opslag van uw standaarden (zie ook de volgende vraag).

Uitzondering voor COULOSCOPE®-standaarden: Onze COULOSCOPE®-standaarden vormen een uitzondering wat betreft reiniging. Ze worden geleverd met een “gum” waarmee u de nikkeloxidelaag opnieuw kunt activeren.

Bewaar uw standaarden niet in condenserende of corrosieve omgevingen. Een te hoge luchtvochtigheid kan de lagen beschadigen.

Nee, verwijder de DAkkS-markeringen niet van de etuis. Het DAkkS-kalibratiecertificaat blijft alleen geldig in combinatie met de bijbehorende DAkkS-markeringen op de etuis.

Op verzoek kunnen wij DAkkS-kalibratiecertificaten opnieuw uitgeven. Houd er echter rekening mee dat dit een lange doorlooptijd en extra kosten met zich meebrengt. Neem hiervoor rechtstreeks contact op met uw persoonlijke FISCHER-contactpersoon, die graag een offerte op maat voor u opstelt.

Helaas nog niet, maar we werken eraan.

Hier vindt u de algemene voorwaarden

Ja, maar dit is afhankelijk van de polycapillaire optiek die in uw apparaat is geïnstalleerd. Afhankelijk van de polycapillaire optiek kunt u met meetvlekken van ongeveer 10–50 µm meten. Met deze zeer kleine meetvlekken kunt u plaatselijke inhomogeniteiten, zoals “pinholes”, of dikteverschillen op oppervlakken met een hoge ruwheid zichtbaar maken. Eénpuntsmetingen van onze kalibratiestandaarden kunnen daarom, afhankelijk van het materiaal, leiden tot een grotere spreiding van de meetwaarden of tot een vertekening van de kalibratieresultaten. Voor standaarden die met onze FISCHERSCOPE® X-RAY XDV®-µ apparaten worden gemeten, moet u daarom altijd de scanmodus gebruiken.

Omdat standaarden individueel zijn en niet onder normalisatie vallen, kunnen wij geen conformiteitsverklaring afgeven. Daarnaast leveren wij ook standaarden voor RoHS-metingen en speciale coatings, waarbij in sommige gevallen materialen moeten worden gebruikt die niet RoHS-conform zijn.

Onze standaarden zijn onderhevig aan productiegerelateerde afwijkingen van ±20 % van de gespecificeerde laagdikte. Dit vormt geen gebrek, maar valt binnen het toegestane tolerantiebereik. Wij leveren altijd standaarden waarvan de waarde zo dicht mogelijk bij de in de offerte vermelde waarde ligt.

Alle meetwaarden zijn onderhevig aan een bepaalde mate van variatie. Daarom kunnen de waarden die na hercertificering in het certificaat worden vermeld afwijken van de gemarkeerde waarde, zolang ze binnen de gespecificeerde meetonzekerheid blijven. Bij folies voor contactmetingen die volgens DIN EN ISO/IEC 17025:2017 zijn gecertificeerd, kunnen de op de folie gedrukte waarden vanwege systeemgerelateerde factoren eveneens afwijken van de waarden in het certificaat. De momenteel geldige waarde is altijd de waarde die in het certificaat staat vermeld.

Ja, standaarden voor contactmetingen zijn door het contact tijdens de meting doorgaans onderhevig aan natuurlijke slijtage. Zodra binnen het gemarkeerde meetgebied beschadigingen zoals deuken of scheuren zichtbaar worden, raden wij aan de standaard te vervangen.

Folies voor tactiele meetapparaten zijn onderhevig aan slijtage door gebruik en kunnen daarom niet opnieuw worden gecertificeerd.

De afwijking in de foliedikte wordt waarschijnlijk veroorzaakt door de meetopstelling. Wij gaan ervan uit dat de folies met een vlakke stempel zijn gemeten. Bij deze methode ontstaat tijdens het meten van de foliedikte vrijwel geen indrukking in de folie. Daardoor wordt de werkelijke dikte van de folie gemeten. De met deze methode gemeten foliedikte is doorgaans iets groter dan de door FISCHER gespecificeerde foliedikte.

De door ons gemeten kalibratiefolies worden gebruikt om onze apparaten met de bijbehorende meetsondes te kalibreren. FISCHER-meetsondes hebben een kleine kogelpunt die op de kalibratiefolie of op het te meten oppervlak wordt geplaatst. Wanneer de sonde op de kunststof folie wordt geplaatst, veroorzaakt deze kogelpunt een kleine drukindruk, die onder andere afhankelijk is van de dikte van de kalibratiefolie. Met deze indrukking wordt rekening gehouden bij het meten van onze kalibratiefolies. Daardoor is de nominale waarde van de door Helmut Fischer vervaardigde kalibratiefolies altijd iets lager dan de werkelijke dikte van de folie. Als deze drukindruk niet in aanmerking werd genomen, zou u na het kalibreren van onze meetapparatuur met deze folies onjuiste laagdiktes op de werkelijke onderdelen meten.