피셔 FAQ

측정값 전체를 모두 더한 뒤 그 값의 개수로 나누면 산술 평균이 됩니다. 이 방법이 가장 일반적이며 다른 평균 계산 방법도 있지만 거의 사용되지 않습니다.

범위 R은 가장 작은 측정값과 가장 큰 측정값 사이의 차이를 나타냅니다. 계산 방법은 최대값에서 최소값을 빼는 것입니다.

다만 범위는 이상값(극단적인 값)의 영향을 크게 받기 때문에 측정값의 개수가 적을 때에만 제한적으로 유용합니다.

데이터의 양이 많을 경우에는 범위보다 표준 편차가 분산 정도를 더 의미 있게 설명해 줍니다.

표준편차 σ는 측정값들이 평균 주변에서 얼마나 퍼져 있는지를 나타냅니다. 값들이 평균에 가까울수록 표준편차는 작고, 멀리 퍼질수록 표준편차는 커집니다. 측정 지점이 많을수록 비율의 의미가 더 커집니다.

표준 편차의 크기는 측정된 값의 분산뿐만 아니라 값의 크기에 따라 달라지며, 평균값이 높을수록 표준 편차도 높아집니다. 이 문제를 해결하기 위해 상대 표준 편차, 즉 변동 계수 V를 백분율로 표시하는 경우가 많습니다. 여기서 표준 편차는 산술 평균으로 나눕니다. 표준 편차와 마찬가지로 여기서도 높은 값은 측정값의 분산이 높다는 것을 나타냅니다.

코팅 두께 게이지의 측정 정확도는 코팅 두께, 표면 상태, 사용된 프로브 등과 같은 요인에 따라 달라집니다. 이상적인 조건에서의 정확도 및 반복성에 대한 정보는 프로브의 기술 데이터 시트에서 확인할 수 있습니다.

여기에는 다양한 측정 옵션이 있습니다: 예를 들어 위상 감응 와전류 방법을 사용하여 자화성 금속에서 비자화성 금속을 측정할 수 있습니다. 예를 들어 철 위에 아연이 있습니다. 그러나 전기적으로 비전도성인 플라스틱 위에 자화되지 않는 금속도 생각할 수 있습니다(예: Iso 위에 구리). 또 다른 측정 예로는 구리 위의 니켈(자화성 금속 위에 자화성 금속)이 있습니다.

진폭 감응 와전류 방법은 알루미늄의 아노다이징 또는 페인트, 구리의 페인트 또는 티타늄의 세라믹과 같이 전기 전도성, 자화 불가능한 기본 재료의 전기 비전도성 코팅을 측정하는 데 사용됩니다.

자기 유도 방식을 사용하면 철 위에 아연이나 철 위에 페인트와 같이 자화하기 쉬운 기본 재료의 비자성 코팅을 측정합니다.

각각의 경우 실제 니켈 도금 부품과 알려진 코팅 두께로 보정해야 합니다. 니켈 코팅의 자성은 매우 다양할 수 있으므로 측정할 부품과 보정할 부품의 자성이 상당히 다를 수 있습니다. 이는 측정 오류로 이어질 수 있으며, 특히 입고 물품 검사에서 문제가 될 수 있습니다.

먼저 사용 설명서를 확인하여 오류 및 수정 사항이 설명되어 있는지 확인하세요. 그렇지 않은 경우 일련 번호, 측정 장치의 정확한 명칭, 측정 프로브, Fischer 프로그램의 버전 번호, 오류 번호(오류 코드), 오류 메시지의 정확한 문구 및 오류가 발생한 상황을 보내주시기 바랍니다. 여기에서 담당자를 찾을 수 있습니다.

위상 민감 와전류 방식 ( 표준 DIN 50994 및 표준 DIN EN 2004-1 참조).

MS/m은 1m당 메가 지멘스를 의미하며, 이는 1,000,000 지멘스/m에 해당합니다. 이 단위는 특정 전기 저항률 Ohm x mm²/m에 대한 측정 단위의 역수(역수)입니다. 따라서 1 지멘스는 1/옴에 해당합니다.

IACS는 "국제 어닐링 구리 표준"을 의미합니다. 이 측정 단위는 영미권 국가에서 자주 사용됩니다. 다음이 적용됩니다: 100 % IACS의 특정 전기 전도도는 58 MS/m에 해당합니다. 이 관계를 통해 모든 전기 전도도 값을 한 측정 단위에서 다른 단위로 변환할 수 있습니다.

특정 전기 전도도는 온도에 직접적으로 의존합니다. 온도가 높을수록 전도도가 낮아집니다. 측정값의 비교 가능성을 보장하기 위해 전도도는 항상 20°C를 기준으로 지정됩니다. 이러한 이유로 피셔의 전도도 표준도 20°C에 대한 값을 제공합니다.

SIGMASCOPE®가 물리적으로 실제 전도도의 측정값을 20°C로 변환할 수 있으려면 다음 조건이 충족되어야 합니다:

• 측정하는 동안 기기가 실제와 동일한 온도에서 보정되어야 합니다.
• 또는 측정 및 보정 중에 온도 센서(내부/외부)를 사용하여 측정 대상의 온도를 기록해야 합니다.

이러한 조건이 충족되지 않으면 체계적인 측정 오류가 발생할 수 있습니다.

FDX10 및 FDX13H 듀플렉스 측정 프로브 사용. 이러한 프로브는 정확한 측정을 위해 용융 아연의 최소 코팅 두께가 70µm여야 합니다.

얇은 아연 층의 경우 ESG2 및 ESG20 프로브가 사용됩니다. 이러한 프로브는 아연과 강철 사이에 확산층이 없는 경우에만 사용할 수 있습니다. 이는 일반적으로 전기 도금 및 매우 얇은 용융 아연 코팅(예: 자동차 엔지니어링)의 경우에 해당합니다. 두께가 70µm 이상인 고강도 부식 방지 용융 아연 코팅은 일반적으로 강철과 아연 사이에 뚜렷한 확산층을 형성합니다. 이러한 경우에는 ESG2 및 ESG20 프로브를 사용할 수 없습니다.

금속, 플라스틱 또는 세라믹의 전기 전도성 금속 층. 자세히 알아보기

깨끗한 코팅 표면, 측정할 물체에 대한 스탠드 클램프의 양호한 접촉 등 다음 조건이 충족되어야 합니다. 또한 코팅 두께에 맞는 분리 속도를 선택해야 합니다. 또한 적절한 전해질을 사용해야 합니다. 자세히 알아보기

코팅 두께, 표면 상태, 사용된 측정 셀 씰, 분리 속도 및 코팅의 순도 등이 그 요인입니다.

전송 케이블을 컴퓨터와 측정 장치에 연결합니다. 컴퓨터에 적절한 드라이버 소프트웨어를 설치합니다. 사용 중인 평가 프로그램에서 측정기가 연결되는 올바른 인터페이스를 선택합니다. 측정값의 그룹을 구분하려면 측정 장치에서 그룹 구분 기호를 설정하세요.

그 이유는 다음과 같습니다: 올바른 드라이버가 관리자 권한으로 로드되었나요? 컴퓨터의 소프트웨어에서 올바른 인터페이스를 선택했나요? (자세한 내용은 장치 관리자 참조)

휴대용 측정기의 경우 미디어 라이브러리에서 최신 버전의 소프트웨어를 찾을 수 있습니다.

FISCHER 측정기를 구매하면 QR 코드를 통해 모든 추가 정보를 편리하게 받아볼 수 있습니다.

거친 표면에서는 영점(Zero point)을 항상 안정적으로 설정하기 어렵습니다. 따라서 가능하다면 측정 전에 표면을 연마하는 것이 좋습니다.

또한 기류나 외부 진동은 측정값의 큰 변동이나 오측정을 유발할 수 있습니다. 이러한 영향을 최소화하기 위해 장비는 외부 환경의 영향을 받지 않는 보호된 장소에 설치해야 합니다.

특히 매우 낮은 하중으로 측정할 경우에는 밀폐형 측정 박스와 댐핑 테이블을 사용하면 외부 영향을 효과적으로 줄일 수 있습니다.

압자(인덴터)가 오염되었거나 마모되었을 가능성이 있습니다. WIN-HCU®에는 정기적으로 수행해야 하는 청소 절차가 제공되므로 이를 확인해 보시기 바랍니다.

또한 사용 중인 애플리케이션에 적합한 하중-시간 조건(force-time regime)이 올바르게 설정되었는지도 점검해야 합니다. 시험 파라미터가 다를 경우 측정값에 편차가 발생할 수 있습니다.

위의 조치로 문제가 해결되지 않는다면, 압자가 마모되었을 가능성이 있으며 이 경우 형상 보정이 필요할 수 있습니다. 형상 보정은 반드시 Fischer 전문가에 의해 수행되어야 합니다.

현미경에 잘못된 대물렌즈가 설정되어 있을 수 있습니다. 다른 대물렌즈로 변경해 보시고, 자동 대물렌즈 인식 기능이 없는 장비의 경우 WIN-HCU® 소프트웨어에서 올바른 대물렌즈를 선택했는지 확인합니다.

그래도 자국이 보이지 않는다면 검사 하중이 너무 낮게 설정되었을 가능성이 있습니다. 이 경우, 예를 들어 원자현미경(AFM)을 사용하면 압흔을 확인할 수 있습니다.

또 다른 원인으로는 현미경 위치와 실제 측정 위치 사이의 오프셋이 너무 큰 경우가 있습니다. 설정된 오프셋 값은 Measuring table ► Microscope settings에서 확인할 수 있습니다.

코팅을 횡단면으로 측정하는 경우에는 Fischer의 전용 마이크로 섹션 샘플 홀더 사용을 권장합니다. 적절한 홀더 없이 횡단면 측정을 수행하면, 장착 과정에서 매 측정마다 측정 위치와 현미경 위치 사이에 체계적인 오프셋이 발생할 수 있습니다.

언로드 곡선이 기록되지 않았을 수 있습니다. 설정을 확인해 보세요. 또한 매우 부드러운 샘플은 하중(크리프) 하에서 계속 변형될 수 있으므로 모든 경우에 압흔 경도를 결정할 수 없습니다. 압흔 크리프_(CIT)를 결정하려면 크리프 설정을 사용하세요. 편집 ► 애플리케이션 설정 ► 파라미터 ► 직선을 사용하여 ISO 14577에 따라 압입 계수 _EIT 및 압입 경도 _HIT를 결정합니다.

측정 중 시편이 하중을 받아 항복(yielding) 또는 변형되었을 가능성이 있습니다.

먼저 시험 시편이 충분히 안정적으로 고정되어 있는지 확인하십시오. 부품의 형상에 따라 적절한 고정 장치를 사용하는 것이 중요합니다. 예를 들어, Fischer의 HM 범용 시편 그립 또는 HM 호일 클램핑 고정 장치를 활용하면 보다 안정적인 측정이 가능합니다.

선택한 시험 하중이 코팅 두께에 비해 너무 높게 설정되었을 가능성이 있습니다. 이 경우 압입 깊이가 코팅층을 넘어 기판(substrate)까지 영향을 미치게 되며, 그 결과 기판 재료의 특성이 측정에 반영되어 하중 곡선에 꺾임이 나타날 수 있습니다.

정확한 코팅 특성을 측정하려면 코팅 두께에 적합한 하중 조건을 선택하는 것이 중요합니다.

동적 측정 모드는 관리자 권한으로만 활성화할 수 있습니다. 먼저 관리자 계정으로 로그인되어 있는지 확인하십시오.

관리자 권한이 있음에도 활성화되지 않는 경우, 고객사에서 사용 중인 보안 관련 소프트웨어가 기능 실행을 제한하고 있을 가능성이 있습니다. 이 경우 보안 제한이 낮은 PC에서 실행해 보거나, IT 담당 부서에 설정 확인을 요청하는 것이 도움이 될 수 있습니다.

상 보정 기능은 관리자 권한이 있어야 활성화됩니다. 먼저 WIN-HCU®에 관리자 계정으로 로그인했는지 확인하시기 바랍니다.

또한 형상 보정은 Fischer 전문가 또는 자격을 갖춘 인원만 수행해야 합니다.

측정이 중단되었고 새로운 측정을 시작할 수 없는 경우, 압자 위치가 400 µm 이상으로 이동했을 가능성이 있습니다. 이 경우 장비 상태를 확인한 후 적절한 조치를 취해야 합니다.

사용자 정의 내보내기를 실행하기 전에 먼저 해당 항목을 설정해야 합니다.

WIN-HCU® 소프트웨어에서 Setting ► Options ► User-defined export 메뉴로 이동하여 사용자 정의 내보내기 항목을 먼저 정의한 후, 내보내기를 실행하시기 바랍니다.

설정이 완료되지 않은 상태에서는 내보내기 기능을 사용할 수 없습니다.

WIN-HCU® 소프트웨어에서 ? ► Info about WIN-HCU 메뉴를 선택하십시오.해당 화면에서 측정기의 일련 번호와 WIN-HCU® 버전 등 주요 정보를 확인할 수 있습니다.

측정값을 비교하려면 최소한 다음과 같은 특성 값을 사용해야 합니다: 산술 평균, 표준 편차 및 개별 측정값의 개수. 해당 표준편차와 측정값 수가 없으면 평균값을 서로 의미 있고 진지하게 비교할 수 없습니다.

DIN EN ISO 9001 표준에 따르면, 추적성이 필요한 경우 측정 장비는 반드시 보정해야 합니다. 모든 물리적 측정 방법은 코팅 및 기본 재료의 특성에 영향을 받습니다. 이러한 특성의 예로는 부품 형상, 전기 전도도, 자성, 코팅의 밀도 또는 측정 표면 등이 있습니다. 따라서 레이어 또는 기본 재료의 특성이 변경될 때마다 측정 장비를 재보정해야 할 가능성이 높습니다.

아니요. 평평한 시트에서 보정하면 곡면에서 체계적인 측정 오류가 발생합니다. 결과적으로 측정값이 너무 높아집니다. 이는 측정 장치가 곡면 물체에서 나오는 신호를 마치 평평한 부품에서 나오는 것처럼 평가하기 때문입니다. 따라서 부품 또는 측정 표면의 모양이나 기하학적 구조가 변경되면 정기적인 보정이 필요합니다.

가능한 원인은 보정(특성 곡선)이 다른 두 개의 측정 장치를 사용하거나 동일한 측정 장치로 측정했지만 다른 측정 표면에서 측정했기 때문일 수 있습니다. 측정 장치로 얻은 측정값의 정확성은 항상 교정 표준에 의해 보장됩니다. 자기 유도 및 와전류 측정기의 경우, 측정할 실제 코팅되지 않은 물체의 측정 표면에서 보정을 수행해야 하며, 코팅된 부품에 대해서도 코팅 두께를 측정해야 합니다. 또한 동일한 지점 또는 동일한 측정 표면에서 측정이 이루어져야 하며, 의미 있는 평균값과 의미 있는 표준 편차를 위해 충분한 수의 측정값이 기록되어 있는지 확인해야 합니다. 그래야만 비교 가능한 측정 결과를 얻을 수 있습니다.

코팅되지 않은 공작물에서 여러 측정값(보통 5~10개)을 측정한 후 나중에 측정할 지점에서 보정 포일을 측정합니다. 피셔 베이스 캘리브레이션 플레이트는 이 캘리브레이션에 유용하지 않습니다. 그 후 사용자는 필름 설정값과 측정된 평균값에서 허용할 편차를 결정해야 측정 장치가 여전히 충분히 잘 보정된 것으로 간주됩니다. 통계 및 측정된 필름 두께의 불확실성과 관련하여 측정 장치의 보정에 대한 평가는 예를 들어 DIN EN ISO 2178: 2016 "자성 모재의 비자성 코팅 - 필름 두께 측정 - 자기 방법"(8장) 및 DIN EN ISO 2360:2017 "비자성 금속 모재의 비전도성 코팅 - 필름 두께 측정 - 와전류 방법"(8장) 표준에 따라 제공됩니다.

이 듀플렉스 프로브에는 두 개의 측정 채널이 있습니다. 자기 유도 채널은 페인트와 아연의 총 코팅 두께를 측정합니다. 진폭 감응 와전류 채널은 아연의 페인트 층 두께를 측정합니다. 캘리브레이션을 위해서는 원래 부품에 해당하는 완전히 코팅되지 않은 강철 부품과 최소 70µm의 아연이 포함된 아연 도금 부품이 필요합니다. 프로브의 자기 유도 채널은 코팅되지 않은 강철 부품에서 보정됩니다. 사용되는 캘리브레이션 포일은 예상되는 총 코팅 두께 범위(페인트 및 아연)에 맞춰야 합니다. 아연 도금 부품은 진폭 감응 와전류 채널을 교정하는 데 사용됩니다. 사용되는 캘리브레이션 포일은 예상되는 페인트 층 두께 범위의 틀을 구성해야 합니다.

이 듀플렉스 프로브에는 두 개의 측정 채널이 있습니다. 자기 유도 채널은 페인트와 아연의 총 코팅 두께를 측정합니다. 위상 감응 와전류 채널은 페인트 아래의 아연 코팅 두께를 측정합니다. 캘리브레이션을 위해서는 원래 부품에 해당하는 완전히 코팅되지 않은 강철 부품과 일반적인 아연 코팅이 된 아연 도금 부품이 필요합니다. 프로브의 자기 유도 채널은 코팅되지 않은 강철 부품에서 보정됩니다. 사용되는 보정 포일은 예상되는 총 코팅 두께 범위(페인트 및 아연)에 맞춰야 합니다. 아연 도금된 부품에서는 프로브의 위상에 민감한 와전류 채널이 보정됩니다. 아연 층 자체가 캘리브레이션 층이므로 여기에는 캘리브레이션 포일을 사용하지 않아야 합니다. 이 캘리브레이션 단계에서는 아연 도금된 부분만 측정하면 됩니다. 아연층 두께는 캘리브레이션 전에 기준층 두께로 측정할 필요가 없습니다. 아연 층의 교정 기준값은 첫 번째 단계에서 보정된 자기 유도 채널에 의해 제공됩니다.

예, 그렇습니다. 예를 들어, 코팅 밀도가 2g/cm³인 부품으로 측정 장치를 보정했는데 이제 밀도가 1g/cm³인 부품을 측정해야 하는 경우 체계적인 측정 오류가 발생할 수 있습니다. 그러면 측정값이 너무 낮습니다. 이는 측정 장치가 새 물체의 신호를 마치 해당 층의 밀도가 2g/cm³인 것처럼 평가하기 때문입니다.

측정 기술에서 정규화란 현재 설정이나 새로운 기본 재료에 맞도록 측정 작업을 조정하는 과정을 의미합니다.

1차 필터, 양극 전류, 콜리메이터를 변경하거나 새로운 합금의 기본 재료를 사용할 경우 반드시 정규화를 수행해야 합니다.

정규화를 통해 일관되고 정확한 측정 결과를 보장할 수 있습니다.

측정 장비 모니터링을 통해 XRF 장비가 제대로 작동하는지 확인하고 측정 결과가 시료를 제대로 반영하는지 또는 장비 결함이 원인인지 평가할 수 있습니다. 측정 장비 모니터링에서는 특정 기준 시료(FISCHER 표준 또는 고객 기준 부품)를 동일한 조건에서 일정한 간격으로 측정합니다. 측정값이 애플리케이션에 따라 이전에 설정한 허용 오차 및 개입 한계 내에 속하면 XRF 장치가 제대로 작동하는 것으로 간주할 수 있습니다.

기준 측정은 에너지 축(Energy axis)을 재보정하기 위한 절차입니다. 작업자가 간편하게 수행할 수 있으며, 특히 비례 계수관(Proportional Counter)을 사용하는 XRF 장비에서 정기적으로 실시하는 것이 권장됩니다.

이 과정은 온도 변화로 인한 영향을 보정하여, 측정 결과의 안정성과 정확성을 유지하는 데 중요한 역할을 합니다.

WinFTM® 소프트웨어의 “Items ► Calibration Standards” 메뉴를 통해 교정 표준을 재측정할 수 있습니다.

이를 통해 기존 캘리브레이션이 올바르게 유지되고 있는지, 장비가 정상 상태인지, 또는 재교정이 필요한지를 확인할 수 있습니다.

재인증 주기는 사용 빈도와 사용 환경에 따라 달라지며, 사용자가 직접 결정할 수 있습니다.

일반적으로 높은 측정 정확도를 유지하기 위해 약 1~3년 주기로 재인증하는 것이 권장됩니다.

일반적인 기준으로는 비례 계수관(Proportional Counter) 장비의 경우 2~3장의 포일을 사용할 수 있으며, PIN 또는 실리콘 드리프트 검출기(SDD)가 장착된 장비에서는 1장의 포일 사용이 권장됩니다.

아니요, 일반적으로 재인증은 필요하지 않습니다.

순수 원소 플레이트는 XRF 포화 두께(saturation thickness)에 해당하는 순수 원소로 구성되어 있어, 적절하게 사용하면 장기간 안정적으로 유지됩니다.

다만 기계적 손상이나 오염이 발생하지 않도록 주의해야 합니다.

WinFTM® 소프트웨어는 기본 재료 조성이 유사하지만 실제로는 차이가 있는 시료 시스템도 측정할 수 있도록 설계되어 있습니다. 예를 들어, 서로 다른 구리 합금이 이에 해당합니다.

이러한 경우 정규화(노미네이션) 또는 캘리브레이션 과정에서 두 가지 기본 재료를 구분하여 지정하도록 요청합니다. “Base material calibration set”은 조성이 정확히 알려져 있으며 추가 보정에 사용되는 기준 기본 재료를 의미합니다.

“Base material measurement object”는 실제로 측정하려는 고객 부품의 기본 재료를 의미합니다.

두 항목을 혼동할 경우 체계적인 오차가 발생하여 잘못된 보정이 이루어질 수 있으므로, 각각의 기본 재료를 정확히 구분하여 적용해야 합니다.

ISO 17025 인증서를 받은 캘리브레이션 표준은 공인 인정 기관에서 규정한 절차에 따라 측정되며, 공장 인증서가 부여된 표준보다 측정 불확도가 더 낮습니다.

따라서 더 높은 신뢰성과 추적성이 요구되는 경우에는 ISO 17025 인증서를 사용하는 것이 권장됩니다.

캘리브레이션 표준은 XRF 기기를 조정하고 점검하는 데 사용되는 알려진 성분의 검증된 물질입니다. 표준시편은 측정 결과가 정확하고 재현 가능하도록 보장합니다.

캘리브레이션 표준은 측정할 재료 및 코팅 구성과 가능한 한 유사해야 합니다. 그래야 캘리브레이션이 현실적이고 정확한 결과를 제공할 수 있습니다.

FISCHER는 500개가 넘는 매우 광범위한 인증 표준을 제공합니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

- 단일 및 다중 층, 합금 층, 순수 원소 및 합금을 위한 고체 표준

- 단일 및 다중 레이어와 합금 레이어에 대한 필름 표준 또는 특정 산업 및 애플리케이션을 위한 조립식 세트.

- 전 세계적으로 인정받는 추적성

- 500개 이상의 인증 표준

- DAkkS 인증을 통한 최고의 정확도, 링크: www.helmut-fischer.com/why-fischer/dakks-calibration-laboratory

- 전 세계에 자체 공인 교정 연구소를 운영

- 맞춤형 시편 제작 가능

- 전문적인 기술상담 서비스

피셔는 특정 유지보수 주기를 지정하지 않습니다. 재교정을 위해 표준을 보내야 할 필요성은 사용 조건, 환경 및 보관 요인, 특정 표준 및/또는 내부 검사 장비 요구 사항에 대한 회사의 의존도에 따라 크게 영향을 받을 수 있습니다. 따라서 귀하 또는 귀하의 검사 장비 모니터링 팀이 표준을 보내기에 적절한 간격을 평가하고 결정할 수 있는 가장 좋은 위치에 있습니다. 일반적인 값은 대략 1~3년마다입니다.

개별 상담이 필요하신가요? 주저하지 마시고 연락주세요 .

아니요, 인증서에는 정해진 만료일이 없습니다. 재교정을 위해 표준을 보내야 할 필요성은 사용 조건, 환경 및 보관 요인, 특정 표준 및/또는 내부 검사 장비 요구 사항에 대한 회사의 의존도에 따라 크게 영향을 받을 수 있습니다. 따라서 귀하 또는 귀하의 검사 장비 모니터링 팀이 재교정이 필요한 시기를 평가하고 결정할 수 있는 가장 좋은 위치에 있습니다.

개별 상담이 필요하신가요? 주저하지 말고 연락해 주세요 .

예, 맞춤형 특수 솔루션을 제공합니다. 한편으로는 기술적으로 가능하다면 카탈로그의 레이어 두께를 고객의 특정 요구 사항에 맞게 조합할 수 있습니다. 반면에 기술적으로 가능하다면 자체 소재로 표준을 만들 수도 있습니다. Fischer 담당자와 자유롭게 요구 사항을 논의해 주세요.

표준을 기계적으로 또는 화학적으로 세척해서는 안 됩니다! 그렇게 하면 손상, 불균일성 및/또는 층 두께 감소가 발생하여 교정 결과가 변경될 수 있습니다.

Al, Cu, Ag의 변색: 이러한 금속의 경우 금속 표면이 산화되면 산화물 층이 형성되어 기본 금속이 산소와 더 이상 반응하지 않도록 보호합니다(패시베이션). 금속에 따라 일반적인 변색이 발생할 수 있지만 측정 결과에 부정적인 영향을 미치지는 않습니다.

중요: 표준을 세척하지 마세요! 마모로 인해 산화물 층을 제거하면 교정 결과가 왜곡될 수 있습니다.

Fe, Zn, Zn/Fe의 변색: 철 산화(녹) 또는 아연 산화(백색 녹)의 경우 부식은 표준에 파괴적인 영향을 미칩니다. 부식이 발생하면 이러한 표준은 교체를 위해 보내야 합니다. 부식성 환경은 부식 과정을 가속화하므로 표준의 올바른 취급과 보관에 항상 각별히 주의하시기 바랍니다(다음 질문 참조).

예외적인 경우 COULOSCOPE® 표준: 당사의 COULOSCOPE® 표준은 세척에 있어서는 예외입니다. 이 표준에는 산화 니켈 층을 다시 활성화할 수 있는 "지우개"가 함께 제공됩니다.

표준을 응축되거나 부식성이 있는 환경에 보관하지 마세요. 습도가 지나치게 높으면 레이어가 손상될 수 있습니다.

아니요, 케이스에서 DAkkS 마크를 제거하지 마세요. DAkkS 인증서는 케이스에 있는 해당 DAkkS 마크와 함께 사용할 때만 유효합니다.

요청 시 DAkkS 인증서를 재발급해 드릴 수 있습니다. 하지만 이 경우 오랜 시간이 소요되고 추가 비용이 발생한다는 점에 유의하시기 바랍니다. 이에 대한 자세한 내용은 개인 피셔 담당자에게 직접 문의하시면 개별적으로 안내해 드릴 것입니다.

안타깝게도 아직은 지원되지 않지만 노력 중입니다.

여기에서 이용약관을 확인할 수 있습니다.

네, 가능합니다. 다만 장비에 장착된 폴리캐필러리 광학 사양에 따라 측정 가능 여부와 조건이 달라질 수 있습니다.

폴리캐필러리 광학에 따라 약 10~50 µm 범위의 매우 작은 측정 스팟을 구현할 수 있습니다. 이러한 미세 스팟은 표면의 국부적 불균일성(예: 핀홀)이나 거친 표면에서의 두께 편차를 시각화하는 데 유리합니다.

그러나 단일 지점(Single-point) 측정으로 교정 표준을 평가할 경우, 재질에 따라 측정값의 산포가 커지거나 교정 결과가 왜곡될 수 있습니다.

따라서 FISCHERSCOPE® X-RAY XDV®-µ 장치로 측정한 표준의 경우 항상 스캔 모드를 사용해야 합니다.

캘리브레이션 표준은 개별적으로 제작되며 표준화 대상이 아니기 때문에 적합성 선언서를 발행할 수 없습니다.

또한 RoHS 측정용 표준이나 특수 코팅용 표준도 제공하고 있으며, 일부 표준은 RoHS 규정을 충족하지 않는 재료를 포함할 수 있습니다. 이러한 특성으로 인해 일반적인 적합성 선언서 발행이 불가능합니다.

FISCHER의 표준은 제조 공정 특성상 지정된 코팅 두께 대비 ±20% 범위 내의 변동이 발생할 수 있습니다. 이는 결함이 아니라 허용된 공차 범위에 해당합니다.

당사는 항상 견적서에 명시된 값에 최대한 근접한 표준을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다.

모든 측정값에는 일정한 측정 불확도가 존재합니다. 따라서 재인증 이후 인증서에 기재된 값이 표준에 표시된 공칭값과 다를 수 있으며, 이는 지정된 측정 불확도 범위 내에 있는 경우 정상적인 현상입니다. 

DIN EN ISO/IEC 17025:2017에 따라 인증된 촉각 측정용 포일의 경우에도, 시스템적 요인으로 인해 포일에 인쇄된 값과 인증서에 기재된 값이 다를 수 있습니다.

항상 유효한 기준값은 최신 인증서에 명시된 값입니다.

네, Tactile 측정은 표면과 직접 접촉하는 방식이므로 표준은 자연적인 마모가 발생할 수 있습니다.

표시된 측정 영역 내에 움푹 들어간 자국이나 균열 등 손상이 확인되는 경우에는 해당 표준을 교체할 것을 권장합니다.

Tactile 측정용 포일은 측정 과정에서 직접 접촉이 이루어지기 때문에 사용에 따라 자연적인 마모가 발생합니다.

이러한 특성으로 인해 재인증을 통해 동일한 상태를 보장할 수 없으므로, 촉각 포일은 재인증 대상이 아닙니다.

이러한 차이는 주로 측정 방식의 차이에서 발생합니다. 제3자 기관에서는 평면 스탬프(flat stamp)를 사용해 포일 두께를 측정했을 가능성이 있습니다.

이 방식은 측정 시 포일에 거의 압흔을 남기지 않으므로, 실제 물리적 포일 두께에 가까운 값이 측정됩니다. 따라서 이 방법으로 측정한 두께는 Fischer에서 제공하는 값보다 다소 높게 나타나는 경우가 많습니다.

반면, Fischer의 교정 포일은 자사 측정 장비 및 프로브에 맞춰 설계·보정됩니다.

피셔의 측정 프로브 는 작은 구형 팁(ball tip)을 가지고 있으며, 포일 위에 접촉할 때 미세한 압흔이 발생합니다. 이 압흔은 포일 두께, 재질 특성 등에 따라 달라지며, Fischer는 이 영향을 고려하여 교정 포일의 공칭값을 산정합니다.

따라서 Helmut Fischer에서 제조한 교정 포일의 공칭값은 실제 물리적 두께보다 항상 약간 낮게 설정됩니다. 만약 이 압흔 효과를 고려하지 않고 교정이 이루어진다면, 실제 부품을 측정할 때 코팅 두께가 잘못 산출될 수 있습니다.