Preguntas frecuentes sobre Fischer

La forma más sencilla de calcular un valor medio es sumar todos los valores y dividir esta suma por el número de valores. Esto se denomina media aritmética. Existen otras formas de calcular una media, pero se utilizan raramente.

El rango R indica la distancia entre el valor medido más pequeño y el más grande. Para calcular el rango, el valor medido más bajo se resta del más alto. El rango puede estar fuertemente distorsionado por valores atípicos y, por lo tanto, sólo es útil si tiene pocos valores medidos. Para grandes cantidades de datos, la desviación estándar es más significativa.

La desviación típica σ indica el grado de dispersión de los valores medidos en torno al valor medio. Una desviación típica elevada indica que los valores medidos difieren mucho entre sí. Si todos los valores están próximos a la media, la desviación típica es pequeña. El grado en que la media y la desviación típica describen la realidad depende, entre otras cosas, del número de valores medidos. Cuantos más puntos de medición haya, más significativos serán los coeficientes.

El tamaño de la desviación típica no sólo depende de la dispersión de los valores medidos, sino también de la magnitud de los valores: un valor medio más alto conlleva automáticamente una desviación típica más alta. Para resolver este problema, la desviación típica relativa, el coeficiente de variación V, suele expresarse en porcentaje. En este caso, la desviación típica se divide por la media aritmética. Al igual que en el caso de la desviación típica, los valores altos también indican una gran dispersión de los valores medidos.

Se pueden medir elementos a partir del número atómico 11, con espesores de capa que oscilan entre 0,005 y 60 µm aproximadamente, dependiendo del medio ambiente (aire, helio, vacío), el detector, el tamaño del punto, el número atómico y, por supuesto, la aplicación.

El punto de medición depende del colimador y de la distancia de medición. Los valores típicos son de 30 µm a 3 mm.

La precisión de medición puede ser diferente para cada tarea de medición. Depende del tiempo de medición, del punto de medición y de la incertidumbre de los patrones con los que se ha calibrado el instrumento XRF.

La gran mayoría de nuestros instrumentos XRF son instrumentos de protección total homologados según la Ordenanza alemana de protección contra las radiaciones.

La definición de la máscara de exportación permite determinar qué parámetros deben exportarse. La configuración de la exportación define cuándo y dónde se envían los datos. A continuación, los datos de medición están disponibles como archivo de texto.

Aquí se pide un espectro de dispersión. No es necesario medir el espectro de dispersión, pero puede cargarse en el menú: General ► Cargar espectro y evaluar...

El supersoftware no está habilitado.

Presumiblemente, se ha activado Imprimir valores individuales en el menú Archivo►. En este caso, cada valor individual se envía al búfer de la impresora y, cuando se llena una página, se imprime automáticamente. Desactive"Imprimir valores individuales" y borre la memoria intermedia de la impresora.

Si se han borrado valores individuales dentro de un bloque, aparece un guión en la enumeración de los valores medidos. Dichos valores medidos pueden hacerse visibles de nuevo en el menú Evaluación ► Restaurar valor medido. Sin embargo, si se borran todos los valores medidos de un bloque o de un elemento, no es posible restaurar los datos.

La precisión de medición de los medidores de espesor de revestimiento depende de factores como el espesor del revestimiento, el estado de la superficie, la sonda utilizada, etc. Encontrará información sobre la precisión y la repetibilidad en condiciones ideales en las fichas técnicas de las sondas.

Existen varias opciones de medición: Por ejemplo, puedo utilizar el método de corrientes de Foucault sensibles a la fase para medir metal no magnetizable sobre metal magnetizable. Por ejemplo, zinc sobre hierro. Pero también sería concebible un metal no magnetizable sobre plástico no conductor de la electricidad, como cobre sobre Iso. Otro ejemplo de medición es el níquel sobre cobre (metal magnetizable sobre metal no magnetizable).

El método de corrientes de Foucault sensibles a la amplitud se utiliza para medir revestimientos eléctricamente no conductores sobre materiales base eléctricamente conductores y no magnetizables, como anodizado o pintura sobre aluminio, pintura sobre cobre o cerámica sobre titanio.

Con el método de inducción magnética, se miden capas no magnéticas sobre materiales base fáciles de magnetizar, como zinc sobre hierro o pintura sobre hierro.

En cada caso, debe calibrarse con piezas niqueladas reales y su espesor de recubrimiento conocido. El magnetismo de los recubrimientos de níquel puede variar mucho, por lo que puede ser muy diferente en las piezas que se van a medir que en las piezas de calibración. Esto puede dar lugar a errores de medición, lo que puede suponer un problema, especialmente en la inspección de entrada de mercancías.

En primer lugar, consulte el manual de instrucciones para comprobar si en él se describe el error y su corrección. Si no es así, envíenos el número de serie, la designación exacta del dispositivo de medición, la sonda de medición, el número de versión del programa de Fischer, el número de error (código de error), el texto exacto del mensaje de error y las circunstancias que provocaron el error. Aquí encontrará las personas de contacto.

Con el método de corrientes parásitas sensibles a la fase (véase el proyecto de norma DIN 50994 y la norma DIN EN 2004-1).

MS/m significa Mega-Siemens por m, que corresponde a 1.000.000 Siemens/m. Esta unidad es la recíproca (inversa) de la unidad de medida de la resistividad eléctrica específica Ohm x mm²/m. Por tanto, 1 Siemens corresponde a 1/Ohm.

IACS significa "International Annealed Copper Standard". Esta unidad de medida se utiliza a menudo en los países angloamericanos. Se aplica lo siguiente La conductividad eléctrica específica del 100 %IACS corresponde a 58 MS/m. Con esta relación, cualquier valor de conductividad eléctrica puede convertirse de una unidad de medida a otra.

La conductividad eléctrica específica depende directamente de la temperatura. Cuanto mayor sea la temperatura, menor será la conductividad. Para garantizar que los valores medidos sean comparables, la conductividad se especifica siempre con referencia a 20°C. Por esta razón, los patrones de conductividad de Fischer también dan valores para 20°C.

Para que el SIGMASCOPE® pueda convertir un valor medido de la conductividad físicamente real a 20°C, deben cumplirse las siguientes condiciones:

• O bien el instrumento debe estar calibrado a la misma temperatura que la presente durante la medición.
• O bien la temperatura del objeto a medir debe registrarse con un sensor de temperatura (interno/externo) durante la medición y la calibración.

Si no se cumplen estas condiciones, pueden producirse errores sistemáticos de medición.

Con las sondas de medición dúplex FDX10 y FDX13H. Estas sondas requieren un espesor mínimo de revestimiento de zinc por inmersión en caliente de 70 µm para medir correctamente.

Para capas finas de zinc, se utilizan las sondas ESG2 y ESG20. Estas sondas sólo pueden aplicarse si no hay capa de difusión entre el zinc y el acero. Este suele ser el caso de la galvanoplastia y los revestimientos de zinc por inmersión en caliente muy finos (como en la ingeniería de automoción). Los revestimientos de zinc por inmersión en caliente en la protección contra la corrosión intensa, que a menudo tienen más de 70 µm de espesor, suelen formar una capa de difusión clara entre el acero y el zinc. En estos casos, no se pueden utilizar las sondas ESG2 y ESG20.

Capas metálicas conductoras de la electricidad sobre metales, plásticos o sobre cerámica. Más información

Deben cumplirse los siguientes: una superficie de revestimiento limpia, un buen contacto de la pinza soporte con el objeto que se va a medir. Además, debe seleccionarse una velocidad de separación correspondiente al grosor del revestimiento. Además, debe utilizarse el electrolito adecuado. Más información

Los factores son: el grosor del revestimiento, el estado de la superficie, la junta de la célula de medición utilizada, la velocidad de separación y la pureza del revestimiento.

Conecte el cable de transferencia al ordenador y al dispositivo de medición. Instale el software controlador adecuado en el ordenador. Seleccione la interfaz correcta a la que está conectado un instrumento en el programa de evaluación que esté utilizando. Para separar grupos de valores medidos, configure un separador de grupos en el aparato de medición.

La razón puede ser: ¿Se ha cargado el controlador correcto con derechos de administrador? ¿Se ha seleccionado la interfaz correcta en el software del ordenador? (véase además Administrador de dispositivos)

El punto cero no siempre puede determinarse de forma fiable en superficies rugosas. Por ello, si es posible, debe pulirse la superficie. Las corrientes de aire y las vibraciones externas también pueden provocar grandes fluctuaciones en los valores medidos o incluso mediciones incorrectas. Por este motivo, los instrumentos deben instalarse en un lugar protegido. Al medir con fuerzas muy bajas, las cajas de medición cerradas y las mesas amortiguadoras ayudan a evitar las influencias externas.

Es posible que el indentador esté sucio o desgastado. El WIN-HCU® dispone de un procedimiento de limpieza que debe realizarse con regularidad. Compruebe también si ha seleccionado el régimen fuerza-tiempo correcto para su aplicación. Diferentes parámetros de ensayo pueden provocar desviaciones.

Si estas medidas no ayudan, también se puede realizar una corrección de forma si el penetrador está desgastado. La corrección de forma sólo debe ser realizada por expertos de Fischer.

Es posible que el objetivo del microscopio no sea el correcto. Pruebe con otro objetivo y asegúrese de haber seleccionado el objetivo correcto en el software WIN-HCU® para instrumentos sin reconocimiento automático de objetivos.

Si la impresión sigue sin ser visible, es posible que haya seleccionado una fuerza de inspección demasiado baja. En estos casos, la impresión puede verse con un microscopio de fuerza atómica (AFM), por ejemplo. Otra razón podría ser un desplazamiento demasiado grande entre la posición del microscopio y la posición de medición real. Encontrará los ajustes de offset configurados en Tabla de medición ► Ajustes del microscopio.

Cuando se miden revestimientos en secciones transversales, se recomienda utilizar un portamuestras de microsección adecuado de Fischer. Si se realizan mediciones en secciones transversales sin un soporte adecuado, se producirá un desplazamiento sistemático de la posición de medición a la posición del microscopio en cada medición debido al proceso de montaje.

Probablemente no se ha registrado la curva de descarga. Compruebe los ajustes. Además, las muestras muy blandas pueden seguir deformándose bajo carga (fluencia), por lo que la dureza de indentación no puede determinarse en todos los casos. Utilice el ajuste de fluencia para determinar la fluencia de indentación_(CIT). Utilice Edición ► Ajustes de aplicación ► Parámetros ► Recta, para determinar el módulo de indentación _EIT y la dureza de indentación _HIT según ISO 14577.

La muestra ha cedido bajo la carga durante la medición. Compruebe si la probeta está bien fijada. Dependiendo de la geometría del componente, utilice nuestros accesorios adecuados: las mordazas universales HM o el dispositivo de sujeción de láminas HM de Fischer.

La carga de ensayo seleccionada es demasiado elevada para el grosor del revestimiento. El material del sustrato influye en la medición.

Sólo puede activar el modo de medición dinámico como administrador. Si la activación no es posible a pesar de tener derechos de administrador, suele deberse a un software de seguridad específico del cliente que lo impide. Una posibilidad en este caso es utilizar un ordenador con menores precauciones de seguridad relacionadas con el software.

La corrección de forma requiere derechos de administrador. Para ello, inicie sesión en WIN-HCU®. La corrección de forma sólo debe ser realizada por expertos en Fischer o personal cualificado. La medición se ha interrumpido y no se puede iniciar una nueva medición. Además, la posición del penetrador se encuentra en un valor superior a 400 µm.

Primero debe definir la exportación definida por el usuario en Configuración ► Opciones ► Exportación definida por el usuario, antes de poder ejecutar la exportación.

Seleccione ? ► Información sobre WIN-HCU. Aquí encontrará, por ejemplo, el número de serie del aparato de medición y la versión de WIN-HCU®.

Para la comparación de valores medidos, deben utilizarse como mínimo los siguientes valores característicos: Media aritmética, desviación típica y número de valores medidos individuales. Sin la desviación típica y el número de valores medidos correspondientes, los valores medios no pueden compararse entre sí de forma significativa y seria.

Según la norma DIN EN ISO 9001, los equipos de medición deben calibrarse si se requiere trazabilidad. Todos los métodos físicos de medición se ven influidos por las propiedades del revestimiento y del material base. Algunos ejemplos de estas propiedades son: la geometría de la pieza, la conductividad eléctrica, el magnetismo, la densidad del revestimiento o incluso la superficie de medición. Por lo tanto, cada vez que cambien las propiedades de la capa o del material base, lo más probable es que sea necesario recalibrar el equipo de medición.

No. La calibración en la chapa plana crea un error de medición sistemático en la superficie curva. Como resultado, los valores medidos serán demasiado altos. Esto se debe a que el dispositivo de medición evalúa las señales procedentes del objeto curvo como si procedieran de una pieza plana. Por lo tanto, es necesario realizar calibraciones periódicas cuando cambia la forma o la geometría de las piezas o de la superficie de medición.

Las posibles causas pueden ser que se utilicen dos dispositivos de medición con calibraciones diferentes (curvas características) o que las mediciones se hayan realizado con el mismo dispositivo de medición pero en superficies de medición diferentes. La corrección de los valores medidos obtenidos con los dispositivos de medición siempre se garantiza mediante patrones de calibración. En el caso de los dispositivos de medición de inducción magnética y de corrientes de Foucault, la calibración debe realizarse en la superficie de medición de los objetos reales no recubiertos que se van a medir, en los que también debe medirse el espesor de recubrimiento de las piezas recubiertas. Además, debe garantizarse que las mediciones se realicen en el mismo punto o sobre la misma superficie de medición y que se registre un número suficiente de valores medidos para obtener un valor medio significativo, así como una desviación estándar significativa. Sólo así se pueden obtener resultados de medición comparables.

Se mide una lámina de calibración en la pieza de trabajo sin recubrir con varios valores de medición (normalmente de 5 a 10) y esto en el punto en el que se realizarán las mediciones posteriormente. Las láminas de calibración de base Fischer no son útiles para esta calibración. A continuación, el usuario debe decidir qué desviaciones del valor nominal de la película y del valor medio medido va a permitir, de modo que el dispositivo de medición siga considerándose suficientemente bien calibrado. La evaluación de la calibración de un dispositivo de medición en el contexto de la estadística y con respecto a la incertidumbre del espesor de película medido la proporcionan, por ejemplo, las normas DIN EN ISO 2178: 2016 "Recubrimientos no magnéticos sobre metales base magnéticos - Medición del espesor de película - Método magnético" (capítulo 8) y DIN EN ISO 2360:2017 "Recubrimientos no conductores sobre materiales base metálicos no magnéticos - Medición del espesor de película - Método de corrientes de Foucault" (capítulo 8).

Estas sondas dúplex disponen de dos canales de medida. El canal magnético inductivo mide el espesor total del revestimiento de pintura y zinc. El canal de corrientes parásitas sensible a la amplitud mide el espesor de la capa de pintura sobre el zinc. Para la calibración, se requiere una pieza de acero completamente sin recubrimiento correspondiente a la pieza original y una pieza galvanizada con al menos 70 µm de zinc. El canal inductivo magnético de las sondas se calibra en la pieza de acero sin recubrimiento. Las láminas de calibración utilizadas deben enmarcar el intervalo de espesores de recubrimiento total previsto (pintura y zinc). La parte galvanizada se utiliza para calibrar el canal de corrientes de Foucault sensible a la amplitud. Las láminas de calibración utilizadas deben enmarcar el rango esperado de espesor de la capa de pintura.

Estas sondas dúplex tienen dos canales de medición. El canal magnético inductivo mide el espesor total de la capa de pintura y zinc. El canal de corrientes parásitas sensible a la fase mide el espesor del revestimiento de zinc bajo la pintura. Para la calibración, se requiere una pieza de acero completamente sin recubrimiento correspondiente a la pieza original y una pieza galvanizada con un recubrimiento de zinc típico. El canal inductivo magnético de las sondas se calibra en la pieza de acero sin recubrimiento. Las láminas de calibración utilizadas deben enmarcar la gama de espesores de recubrimiento total esperada (pintura y zinc). En la pieza galvanizada, se calibra el canal de corrientes parásitas sensibles a la fase de las sondas. Aquí no deben utilizarse láminas de calibración, ya que la propia capa de zinc es la capa de calibración. Sólo es necesario medir en la parte galvanizada durante este paso de la calibración. No es necesario medir el espesor de la capa de zinc como espesor de la capa de referencia antes de la calibración. El valor de referencia de calibración de la capa de zinc lo proporciona el canal inductivo magnético calibrado en el primer paso.

Sí, influye. Por ejemplo, si el dispositivo de medición se ha calibrado con una pieza cuyo revestimiento tiene una densidad de 2 g/cm³, y ahora se van a realizar mediciones en una pieza con una densidad de 1 g/cm³, por ejemplo, se producirán errores sistemáticos de medición. Los valores medidos serán entonces demasiado bajos. Esto se debe a que el dispositivo de medición evalúa las señales del nuevo objeto como si su capa también tuviera una densidad de 2 g/cm³.

En la tecnología de medición, la nominación es la adaptación de la tarea de medición a los ajustes actuales o a nuevos materiales base. Esto debe realizarse cuando se cambia el filtro primario, la corriente anódica o el colimador. También es un requisito estándar si ha cambiado la composición de la aleación del material base.

Aquí se sigue el camino de la supervisión del dispositivo de medición. Se comprueba el aparato de medición XRF volviendo a medir los patrones de calibración. La norma lo denomina "calibración". Si existe una desviación significativa entre el valor medido y el valor nominal de los patrones, es necesario realizar un ajuste.

Una medición de referencia es una recalibración del eje de energía. Corrige los instrumentos XRF con tubo contador proporcional para la influencia de la temperatura.

Los patrones de calibración se pueden volver a medir en la opción de menú Elemento ►Medir patrones de calibración. Si se detecta una desviación, debe recalibrarse el instrumento XRF.

Esto depende de la frecuencia con la que se utilicen los dispositivos de medición con los estándares de calibración. Por lo tanto, puede ser determinado por el cliente. Un valor típico sería aproximadamente cada 1 a 3 años.

Sí, es posible. Como regla general, se pueden utilizar 2-3 láminas para dispositivos de medición de tubo contador proporcional y 1 lámina para dispositivos de medición con detectores de deriva PIN o de silicio.

No, no es necesario. No es necesario volver a certificar la placa de elementos puros porque los patrones tienen una estabilidad muy alta debido a su espesor de saturación.

Aquí el WinFTM® pregunta por el material base. Debe aplicarse y medirse el material base no recubierto del set de calibración y del objeto de medición. Atención: Si aquí se colocan las piezas equivocadas, esto puede tener una influencia muy grande en la corrección del resultado.

Los patrones de calibración con certificado ISO 17025 se miden según un procedimiento definido por las sociedades de acreditación y tienen una incertidumbre menor que los patrones de calibración con certificado de fábrica.

En Fischer no especificamos un intervalo de mantenimiento particular. La necesidad de enviar sus patrones para recalibración puede verse influenciada significativamente por las condiciones de uso, los factores ambientales y de almacenamiento, así como por la dependencia de su empresa de patrones específicos y/o los requisitos internos de los equipos de inspección. Por lo tanto, usted o su equipo de supervisión de equipos de inspección están en la mejor posición para evaluar y determinar el intervalo adecuado para enviar sus patrones. Un valor típico sería aproximadamente cada 1 a 3 años.

¿Necesita una consulta individual? No dude en ponerse en contacto con nosotros.

No, el certificado no tiene una fecha de caducidad fija. La necesidad de enviar sus patrones para recalibración puede verse influenciada significativamente por las condiciones de uso, los factores ambientales y de almacenamiento, así como por la dependencia de su empresa de patrones específicos y/o los requisitos internos de los equipos de inspección. Por lo tanto, usted o su equipo de supervisión de equipos de inspección están en la mejor posición para evaluar y determinar cuándo es necesaria la recalibración.

¿Necesita una consulta individual? No dude en ponerse en contacto con nosotros.

Sí, ofrecemos soluciones especiales personalizadas. Por un lado, podemos combinar espesores de capa de nuestro catálogo para adaptarnos a sus requisitos específicos, siempre que sea técnicamente factible. Por otro lado, si es técnicamente posible, podemos crear un patrón a partir de su propio material. No dude en discutir sus necesidades con su representante personal de Fischer.

¡Los patrones nunca deben limpiarse mecánica o químicamente! Hacerlo puede causar daños, inhomogeneidades y/o una reducción del espesor de la capa, lo que puede alterar los resultados de su calibración.

Decoloración de Al, Cu, Ag: Para estos metales, la oxidación de la superficie metálica forma una capa de óxido que protege el metal subyacente de una mayor reacción con el oxígeno (pasivación). Dependiendo del metal, esto puede causar una decoloración típica, que, sin embargo, no afecta negativamente a los resultados de la medición.

Importante: ¡No limpie sus patrones! La eliminación de la capa de óxido por abrasión puede llevar a resultados de calibración distorsionados.

Decoloración de Fe, Zn, Zn/Fe: En el caso de la oxidación del hierro (óxido) o la oxidación del zinc (óxido blanco), la corrosión tiene un efecto destructivo sobre el patrón. Si se produce corrosión, estos patrones deben enviarse para su reemplazo. Dado que un entorno corrosivo acelera el proceso de corrosión, preste siempre especial atención a la correcta manipulación y almacenamiento de sus patrones (véase también la siguiente pregunta).

Caso excepcional: patrones COULOSCOPE®: Nuestros patrones COULOSCOPE® son una excepción en lo que respecta a la limpieza. Vienen con una "goma de borrar" que le permite reactivar la capa de óxido de níquel.

No almacene sus patrones en atmósferas condensadas o corrosivas. La humedad excesiva puede dañar las capas.

No, por favor no retire las marcas DAkkS de las cajas. El certificado DAkkS solo es válido junto con las correspondientes marcas DAkkS en las cajas.

Bajo petición, podemos reemitir certificados DAkkS. Sin embargo, tenga en cuenta que esto implica un largo plazo de entrega y costes adicionales. Para ello, por favor contacte directamente con su representante personal de Fischer, quien estará encantado de proporcionarle una oferta individual.

Todavía no, lamentablemente, pero estamos trabajando en ello.

Aquí puede encontrar los términos y condiciones.

Sí, pero esto depende de la óptica policapilar instalada en su equipo. Dependiendo de la óptica policapilar, puede medir puntos de medición en el rango de aprox. 10-50 µm. Con estos puntos de medición muy pequeños, puede visualizar inhomogeneidades localizadas, como "agujeros de alfiler", o diferencias de espesor en superficies con alta rugosidad. Por lo tanto, las mediciones de un solo punto de nuestros patrones de calibración pueden (dependiendo del material) llevar a una mayor dispersión de la medición o a la falsificación de los resultados de la calibración. Para los patrones medidos con nuestros equipos FISCHERSCOPE® X-RAY XDV®-µ, siempre debe usar el modo de escaneo.

Dado que los patrones son individuales y no están sujetos a normalización, no podemos emitir una declaración de conformidad. Además, también proporcionamos patrones para mediciones RoHS y recubrimientos especiales, algunos de los cuales requieren el uso de materiales que no cumplen con RoHS.

Nuestros patrones están sujetos a variaciones relacionadas con la fabricación de ±20 % del espesor de recubrimiento especificado. Esto no constituye un defecto, sino que está dentro del rango de tolerancia permitido. Siempre le proporcionamos patrones que están lo más cerca posible del valor de cotización especificado.

Todos los valores de medición están sujetos a un cierto grado de variación. Por lo tanto, los valores indicados en el certificado después de la recertificación pueden diferir del valor etiquetado, siempre que permanezcan dentro de la incertidumbre de medición especificada. Para las láminas táctiles certificadas según DIN EN ISO/IEC 17025:2017, los valores impresos en la lámina también pueden diferir de los enumerados en el certificado debido a factores relacionados con el sistema. El valor válido actual es siempre el que se indica en el certificado.

Sí, los patrones táctiles están generalmente sujetos a un desgaste natural debido a la medición táctil. Tan pronto como se hagan visibles daños como abolladuras o grietas dentro de la superficie de medición marcada, recomendamos reemplazar el patrón.

Las láminas para dispositivos de medición táctil están sujetas a desgaste por el uso y, por lo tanto, no pueden ser recertificadas.

La desviación en el espesor de la lámina probablemente se deba a la configuración de la medición. Suponemos que las láminas se midieron con un punzón plano. Con este método, prácticamente no se produce ninguna impresión en la lámina al medir el espesor. Por lo tanto, se mide el espesor real de la lámina. El espesor de la lámina medido con este método suele ser ligeramente superior al espesor de la lámina especificado por Fischer.

Las láminas de calibración medidas por nosotros se utilizan para calibrar nuestros dispositivos con las sondas de medición correspondientes.

Las sondas de medición de Fischer tienen una pequeña punta de bola que se coloca en la lámina de calibración o en la superficie a medir. Cuando la sonda se coloca en la lámina de plástico, esta punta de bola crea una pequeña marca de presión, que depende, entre otras cosas, del espesor de la lámina de calibración. Esta indentación se tiene en cuenta al medir nuestras láminas de calibración. En consecuencia, el valor nominal de las láminas de calibración fabricadas por Helmut Fischer siempre será ligeramente inferior al espesor real de la lámina de calibración. Si no se tuviera en cuenta esta marca de presión en las láminas de calibración, en realidad se medirían espesores de capa incorrectos en las piezas reales después de calibrar nuestros dispositivos de medición con estas láminas.