Preguntas frecuentes sobre Fischer

La forma más sencilla de calcular un valor medio es sumar todos los valores y dividir esta suma por el número de valores. Es la media aritmética. Hay otras formas de calcular una media, pero se utilizan muy poco.

El rango R muestra la distancia entre el valor medido más pequeño y el más grande. Para calcular el rango, el valor medido más bajo se resta del más alto. El rango puede estar fuertemente distorsionado por valores atípicos y, por lo tanto, sólo es útil si tiene pocos valores medidos. Para grandes cantidades de datos, la desviación estándar es más significativa.

La desviación típica σ indica la dispersión de los valores medidos en torno al valor medio. Una desviación típica elevada indica que los valores medidos difieren mucho entre sí. Si todos los valores están próximos a la media, la desviación típica es pequeña. El grado en que la media y la desviación típica describen la realidad depende, entre otras cosas, del número de valores medidos. Cuantos más puntos de medición haya, más significativas serán las proporciones.

El tamaño de la desviación típica no sólo depende de la dispersión de los valores medidos, sino también de la magnitud de los valores: un valor medio más alto conlleva automáticamente una desviación típica más alta. Para resolver este problema, la desviación típica relativa, el coeficiente de variación V, suele expresarse en porcentaje. En este caso, la desviación típica se divide por la media aritmética. Al igual que en el caso de la desviación típica, los valores altos también indican una gran dispersión de los valores medidos.

La precisión de medición de los medidores de espesor de revestimiento depende de factores como el espesor del revestimiento, el estado de la superficie, la sonda utilizada, etc. Encontrará información sobre la precisión y la repetibilidad en condiciones ideales en las fichas técnicas de las sondas.

Existen varias opciones de medición: Por ejemplo, puedo utilizar el método de corrientes de Foucault sensibles a la fase para medir metal no magnetizable sobre metal magnetizable. Por ejemplo, zinc sobre hierro. Pero también sería concebible un metal no magnetizable sobre plástico no conductor de la electricidad, como cobre sobre Iso. Otro ejemplo de medición es el níquel sobre cobre (metal magnetizable sobre metal no magnetizable).

El método de corrientes de Foucault sensibles a la amplitud se utiliza para medir revestimientos eléctricamente no conductores sobre materiales de base eléctricamente conductores y no magnetizables, como el anodizado o la pintura sobre aluminio, la pintura sobre cobre o la cerámica sobre titanio.

Con el método de inducción magnética, se miden los revestimientos no magnéticos sobre materiales base fáciles de magnetizar, como el zinc sobre hierro o la pintura sobre hierro.

En cada caso, debe calibrarse con piezas niqueladas reales y su espesor de recubrimiento conocido. El magnetismo de los recubrimientos de níquel puede variar mucho, por lo que puede ser muy diferente en las piezas que se van a medir que en las piezas de calibración. Esto puede dar lugar a errores de medición, lo que puede suponer un problema, especialmente en la inspección de entrada de mercancías.

En primer lugar, consulte el manual de instrucciones para comprobar si en él se describe el error y su corrección. Si no es así, envíenos el número de serie, la designación exacta del aparato de medición, la sonda de medición, el número de versión del programa Fischer, el número de error (código de error), el texto exacto del mensaje de error y las circunstancias que provocaron el error. Aquí encontrará las personas de contacto.

Con el método de corrientes parásitas sensibles a la fase (véase el proyecto de norma DIN 50994 y la norma DIN EN 2004-1).

MS/m significa Mega-Siemens por m, lo que corresponde a 1.000.000 Siemens/m. Esta unidad es la recíproca (inversa) de la unidad de medida de la resistividad eléctrica específica Ohm x mm²/m. Por tanto, 1 Siemens corresponde a 1/Ohm.

IACS significa "International Annealed Copper Standard" (norma internacional del cobre recocido). Esta unidad de medida se utiliza a menudo en los países angloamericanos. Se aplica lo siguiente: La conductividad eléctrica específica del 100 %IACS corresponde a 58 MS/m. Con esta relación, cualquier valor de conductividad eléctrica puede convertirse de una unidad de medida a otra.

La conductividad eléctrica específica depende directamente de la temperatura. Cuanto mayor es la temperatura, menor es la conductividad. Para garantizar que los valores medidos sean comparables, la conductividad se especifica siempre con referencia a 20°C. Por esta razón, los patrones de conductividad de Fischer también dan valores para 20°C.

Para que el SIGMASCOPE® pueda convertir un valor medido de la conductividad físicamente real a 20°C, deben cumplirse las siguientes condiciones:

• O bien el instrumento debe estar calibrado a la misma temperatura que la presente durante la medición.
• O bien la temperatura del objeto a medir debe registrarse con un sensor de temperatura (interno/externo) durante la medición y la calibración.

Si no se cumplen estas condiciones, pueden producirse errores de medición sistemáticos.

Con las sondas de medición dúplex FDX10 y FDX13H. Estas sondas requieren un espesor mínimo de revestimiento de zinc por inmersión en caliente de 70 µm para poder medir correctamente.

Para capas finas de zinc, se utilizan las sondas ESG2 y ESG20. Estas sondas sólo pueden aplicarse si no hay capa de difusión entre el zinc y el acero. Este suele ser el caso de la galvanoplastia y los revestimientos de zinc por inmersión en caliente muy finos (como en la ingeniería de automoción). Los revestimientos de zinc por inmersión en caliente en la protección contra la corrosión intensa, que a menudo tienen más de 70 µm de espesor, suelen formar una capa de difusión clara entre el acero y el zinc. En estos casos, no se pueden utilizar las sondas ESG2 y ESG20.

Capas metálicas conductoras de la electricidad sobre metales, plásticos o cerámica. Más información

Deben cumplirse los siguientes requisitos: una superficie de revestimiento limpia y un buen contacto de la pinza del soporte con el objeto que se va a medir. Además, debe seleccionarse una velocidad de desprendimiento correspondiente al grosor del revestimiento. Además, debe utilizarse el electrolito adecuado. Más información

Los factores son: el grosor del revestimiento, el estado de la superficie, la junta de la célula de medición utilizada, la velocidad de desprendimiento y la pureza del revestimiento.

Conecte el cable de transferencia al ordenador y al aparato de medición. Instale el software controlador adecuado en su ordenador. Seleccione la interfaz correcta a la que está conectado un instrumento en el programa de evaluación que esté utilizando. Para separar grupos de valores medidos, configure un separador de grupos en el dispositivo de medición.

La razón podría ser: ¿Se ha cargado el controlador correcto con derechos de administrador? ¿Se ha seleccionado la interfaz correcta en el software del ordenador? (consulte además el Administrador de dispositivos)

Para nuestros dispositivos táctiles, puede encontrar la última versión de nuestro software en la mediateca.

Cuando compre su aparato de medición FISCHER, recibirá toda la información adicional cómodamente a través de un código QR.

El punto cero no siempre puede determinarse de forma fiable en superficies rugosas. Por ello, si es posible, debe pulirse la superficie. Las corrientes de aire y las vibraciones externas también pueden provocar grandes fluctuaciones en los valores medidos o incluso mediciones incorrectas. Por este motivo, los instrumentos deben instalarse en un lugar protegido. Al medir con fuerzas muy bajas, las cajas de medición cerradas y las mesas amortiguadoras ayudan a evitar las influencias externas.

Posiblemente el indentador esté sucio o desgastado. La WIN-HCU® proporciona un procedimiento de limpieza que debe realizarse con regularidad. Compruebe también si ha seleccionado el régimen fuerza-tiempo correcto para su aplicación. Diferentes parámetros de ensayo pueden provocar desviaciones.

Si estas medidas no ayudan, también se puede realizar una corrección de forma si el penetrador está desgastado. La corrección de forma sólo debe ser realizada por expertos de Fischer.

Es posible que se haya ajustado un objetivo incorrecto en el microscopio. Pruebe con otro objetivo y asegúrese de haber seleccionado el objetivo correcto en el software WIN-HCU® para instrumentos sin reconocimiento automático de objetivos.

Si la impresión sigue sin ser visible, es posible que haya seleccionado una fuerza de inspección demasiado baja. En tales casos, la impresión puede verse con un microscopio de fuerza atómica (AFM), por ejemplo. Otra razón podría ser un desplazamiento demasiado grande entre la posición del microscopio y la posición de medición real. Encontrará los ajustes de offset configurados en Tabla de medición ► Ajustes del microscopio.

Cuando se miden revestimientos en secciones transversales, se recomienda utilizar un portamuestras de microsección adecuado de Fischer. Si se realizan mediciones en secciones transversales sin un soporte adecuado, se producirá un desplazamiento sistemático de la posición de medición a la posición del microscopio para cada medición debido al proceso de montaje.

Probablemente no se registró la curva de descarga. Compruebe la configuración. Además, las muestras muy blandas pueden seguir deformándose bajo carga (fluencia), por lo que la dureza de indentación no puede determinarse en todos los casos. Utilice el ajuste de fluencia para determinar la fluencia de indentación_(CIT). Utilice Editar ► Ajustes de aplicación ► Parámetros ► Recta, para determinar el módulo de indentación _EIT y la dureza de indentación _HIT según ISO 14577.

La muestra ha cedido bajo la carga durante la medición. Compruebe si la probeta está bien fijada. En función de la geometría del componente, utilice nuestros accesorios adecuados: las mordazas universales HM o el dispositivo de sujeción de láminas HM de Fischer.

La carga de ensayo seleccionada es demasiado elevada para el grosor del revestimiento. Por tanto, el material del sustrato influye en la medición.

El modo de medición dinámico sólo puede activarse como administrador. Si la activación no es posible a pesar de tener derechos de administrador, suele deberse a un software de seguridad específico del cliente que lo impide. Una posibilidad en este caso es utilizar un ordenador con menores precauciones de seguridad relacionadas con el software.

La corrección de forma requiere derechos de administrador. Para ello, inicie sesión en WIN-HCU®. La corrección de forma sólo debe ser realizada por expertos de Fischer o personal cualificado. La medición se ha interrumpido y no se puede iniciar una nueva medición. Además, la posición del penetrador se encuentra en un valor superior a 400 µm.

Primero debe definir la exportación definida por el usuario en Configuración ► Opciones ► Exportación definida por el usuario, antes de poder ejecutar la exportación.

Seleccione ► Información sobre WIN-HCU. Aquí encontrará, por ejemplo, el número de serie del dispositivo de medición y la versión de WIN-HCU®.

Para la comparación de los valores medidos, deben utilizarse al menos los siguientes valores característicos: Media aritmética, desviación típica y número de valores medidos individuales. Sin la desviación típica y el número de valores medidos correspondientes, los valores medios no pueden compararse entre sí de forma significativa y seria.

Según la norma DIN EN ISO 9001, los equipos de medición deben calibrarse si se requiere trazabilidad. Todos los métodos de medición física se ven influidos por las propiedades del revestimiento y del material base. Algunos ejemplos de estas propiedades son: la geometría de la pieza, la conductividad eléctrica, el magnetismo, la densidad del revestimiento o incluso la superficie de medición. Por lo tanto, cada vez que cambien las propiedades de la capa o del material base, lo más probable es que sea necesario recalibrar el equipo de medición.

No. La calibración en la lámina plana crea un error de medición sistemático en la superficie curva. Como resultado, los valores medidos serán demasiado altos. Esto se debe a que el dispositivo de medición evalúa las señales procedentes del objeto curvo como si procedieran de una pieza plana. Por lo tanto, es necesario realizar calibraciones periódicas cuando cambia la forma o la geometría de las piezas o de la superficie de medición.

Las posibles causas pueden ser que se utilicen dos aparatos de medición con calibraciones diferentes (curvas características) o que las mediciones se hayan realizado con el mismo aparato de medición pero en superficies de medición diferentes. La corrección de los valores medidos obtenidos con los dispositivos de medición se garantiza siempre mediante patrones de calibración. En el caso de los dispositivos de medición de inducción magnética y de corrientes de Foucault, la calibración debe realizarse en la superficie de medición de los objetos reales no recubiertos que se van a medir, en los que también debe medirse el espesor de recubrimiento de las piezas recubiertas. Además, debe garantizarse que las mediciones se realicen en el mismo punto o sobre la misma superficie de medición y que se registre un número suficiente de valores medidos para obtener un valor medio significativo, así como una desviación estándar significativa. Sólo así se pueden obtener resultados de medición comparables.

Se mide una lámina de calibración en la pieza de trabajo no recubierta con varios valores medidos (normalmente de 5 a 10) y esto en el punto donde se realizarán las mediciones posteriormente. Las láminas de calibración de base Fischer no son útiles para esta calibración. A continuación, el usuario debe decidir qué desviaciones del valor nominal de la película y del valor medio medido va a permitir, de modo que el dispositivo de medición siga considerándose suficientemente bien calibrado. La evaluación de la calibración de un dispositivo de medición en el contexto de la estadística y con respecto a la incertidumbre del espesor de película medido se proporciona, por ejemplo, en las normas DIN EN ISO 2178: 2016 "Recubrimientos no magnéticos sobre metales base magnéticos - Medición del espesor de película - Método magnético" (capítulo 8) y DIN EN ISO 2360:2017 "Recubrimientos no conductores sobre materiales base metálicos no magnéticos - Medición del espesor de película - Método de corrientes de Foucault" (capítulo 8).

Estas sondas dúplex tienen dos canales de medición. El canal magnético inductivo mide el espesor total del revestimiento de pintura y zinc. El canal de corrientes de Foucault sensibles a la amplitud mide el espesor de la capa de pintura sobre el zinc. Para la calibración, se requiere una pieza de acero completamente sin recubrimiento correspondiente a la pieza original y una pieza galvanizada con al menos 70 µm de zinc. El canal inductivo magnético de las sondas se calibra en la pieza de acero sin recubrimiento. Las láminas de calibración utilizadas deben enmarcar el intervalo de espesores de recubrimiento total previsto (pintura y zinc). La parte galvanizada se utiliza para calibrar el canal de corrientes de Foucault sensible a la amplitud. Las láminas de calibración utilizadas deben enmarcar el rango esperado de espesor de la capa de pintura.

Estas sondas dúplex tienen dos canales de medición. El canal magnético inductivo mide el espesor total del revestimiento de pintura y zinc. El canal de corrientes de Foucault sensible a la fase mide el espesor del revestimiento de zinc bajo la pintura. Para la calibración, se requiere una pieza de acero completamente sin recubrimiento correspondiente a la pieza original y una pieza galvanizada con un recubrimiento de zinc típico. El canal inductivo magnético de las sondas se calibra en la pieza de acero sin recubrimiento. Las láminas de calibración utilizadas deben enmarcar la gama de espesores de recubrimiento total esperada (pintura y zinc). En la pieza galvanizada, se calibra el canal de corrientes parásitas sensibles a la fase de las sondas. Aquí no deben utilizarse láminas de calibración, ya que la propia capa de zinc es la capa de calibración. Sólo es necesario medir en la parte galvanizada durante este paso de la calibración. No es necesario medir el espesor de la capa de zinc como espesor de la capa de referencia antes de la calibración. El valor de referencia de calibración de la capa de zinc lo proporciona el canal inductivo magnético calibrado en el primer paso.

Sí, es cierto. Por ejemplo, si el dispositivo de medición se calibró con una pieza cuyo revestimiento tiene una densidad de 2 g/cm³, y ahora se van a realizar mediciones en una pieza con una densidad de 1 g/cm³, por ejemplo, se producirán errores sistemáticos de medición. Los valores medidos serán entonces demasiado bajos. Esto se debe a que el dispositivo de medición evalúa las señales del nuevo objeto como si su capa también tuviera una densidad de 2 g/cm³.

En la tecnología de medición, la normalización se refiere al ajuste de la tarea de medición a la configuración actual o a nuevos materiales base. Esto debe llevarse a cabo cuando se cambia el filtro primario, la corriente del ánodo, el colimador o cuando se utiliza una nueva aleación de materiales base. Garantiza unos resultados de medición coherentes y precisos.

La monitorización del equipo de medición le permite comprobar si su dispositivo XRF funciona correctamente y evaluar si los resultados de la medición reflejan realmente la muestra o si el responsable es un defecto del dispositivo. En la supervisión del equipo de medición, una muestra de referencia específica (estándar FISCHER o pieza de referencia del cliente) se mide a intervalos regulares en las mismas condiciones. Si la medición se encuentra dentro de los límites de tolerancia e intervención fijados previamente en función de la aplicación, se puede suponer que el aparato XRF funciona correctamente.

La medición de referencia se utiliza para calibrar el eje de energía. El operador puede realizarla de forma rápida y sencilla. La medición de referencia es especialmente valiosa para los dispositivos XRF con contadores proporcionales, para los que se recomiendan mediciones de referencia a intervalos regulares. Corrige las influencias de la temperatura en los aparatos XRF con contadores proporcionales.

Los patrones de calibración pueden medirse en el software WinFTM® en la opción de menú "Elementos ► Patrones de calibración". De este modo se garantiza que la calibración anterior es correcta, que el aparato sigue en perfecto estado o que es necesario recalibrarlo.

Los intervalos de recertificación dependen del uso y pueden ser determinados por el usuario. Los intervalos de aproximadamente 1 a 3 años son habituales para garantizar una alta precisión de las mediciones.

En principio, las láminas de calibración Fischer pueden apilarse. Como regla general, se pueden utilizar de 2 a 3 láminas para dispositivos contadores proporcionales y 1 lámina para dispositivos de medición con PIN o detectores de deriva de silicio.

No, no es necesario. La placa de elementos puros contiene elementos puros para el espesor de saturación XRF, que permanecen estables si se utilizan con cuidado y pueden utilizarse durante periodos de tiempo muy largos.
Lo único que hay que evitar son los daños mecánicos y la contaminación.

El software WinFTM® permite medir sistemas de muestras que son similares en cuanto a la composición del material base, pero que presentan diferencias significativas. Esto ocurre a menudo con las aleaciones de cobre, por ejemplo. En tales casos, el proceso de normalización o calibración solicitará el conjunto de calibración del material base y el material base del objeto que se está midiendo. El primero se refiere al material base cuya composición se conoce y se utiliza para la calibración posterior, mientras que el segundo se refiere al material base de la pieza del cliente que se está midiendo. Hay que tener cuidado para evitar confusiones en este punto, ya que de lo contrario se calibrará un error sistemático.

Los patrones de calibración con certificación ISO 17025 se miden según un procedimiento especificado por los organismos de acreditación y tienen una incertidumbre menor que los patrones de calibración con certificado de fábrica.

Los patrones de calibración son materiales con una composición conocida y verificada que se utilizan para ajustar y comprobar los dispositivos XRF. Garantizan que los resultados de las mediciones sean precisos y reproducibles.

El patrón de calibración debe ser lo más similar posible al material que se va a medir y a la composición del revestimiento. Esto garantiza que la calibración proporcione resultados realistas y precisos.

FISCHER ofrece una amplia gama de más de 500 normas certificadas. Entre ellas se incluyen

- Estándares sólidos para capas simples y múltiples, capas de aleación, elementos puros y aleaciones

- Estándares de película para capas individuales y múltiples y capas de aleación, o conjuntos prefabricados para industrias y aplicaciones específicas.

- Trazabilidad mundialmente reconocida

- Más de 500 normas certificadas

- Máxima precisión gracias a la certificación DAkkS, Enlace: www.helmut-fischer.com/why-fischer/dakks-calibration-laboratory

- Laboratorios de calibración propios acreditados en todo el mundo

- Posibilidad de normas individuales para clientes

- Amplio asesoramiento de expertos

En Fischer no especificamos un intervalo de mantenimiento concreto. La necesidad de enviar sus patrones para su recalibración puede verse influida significativamente por las condiciones de uso, los factores ambientales y de almacenamiento, así como por la dependencia de su empresa de patrones específicos y/o los requisitos internos del equipo de inspección. Por lo tanto, usted o su equipo de supervisión de equipos de inspección son los más indicados para evaluar y determinar el intervalo adecuado para enviar sus patrones. Un valor típico sería aproximadamente cada 1-3 años.

¿Necesita asesoramiento individual? No dude en ponerse en contacto con nosotros.

No, el certificado no tiene una fecha de caducidad fija. La necesidad de enviar sus patrones para su recalibración puede verse influida significativamente por las condiciones de uso, los factores ambientales y de almacenamiento, así como por la dependencia de su empresa de patrones específicos y/o los requisitos internos de los equipos de inspección. Por lo tanto, usted o su equipo de supervisión de equipos de inspección son los más indicados para evaluar y determinar cuándo es necesaria la recalibración.

¿Necesita asesoramiento individual? No dude en ponerse en contacto con nosotros.

Sí, ofrecemos soluciones especiales personalizadas. Por un lado, podemos combinar espesores de capa de nuestro catálogo para adaptarlos a sus requisitos específicos, siempre que sea técnicamente factible. Por otro lado, si es técnicamente posible, podemos crear un estándar a partir de su propio material. No dude en hablar de sus necesidades con su representante personal de Fischer.

Los patrones nunca deben limpiarse mecánica o químicamente. Si lo hace, puede causar daños, inhomogeneidades y/o una reducción del grosor de la capa, lo que puede alterar sus resultados de calibración.

Decoloración de Al, Cu, Ag: En estos metales, la oxidación de la superficie metálica forma una capa de óxido que protege al metal subyacente de reacciones posteriores con el oxígeno (pasivación). Dependiendo del metal, esto puede causar una decoloración típica que, sin embargo, no afecta negativamente a los resultados de la medición.

Importante: ¡No limpie los patrones! La eliminación de la capa de óxido por abrasión puede dar lugar a resultados de calibración distorsionados.

Decoloración de Fe, Zn, Zn/Fe: En caso de oxidación del hierro (óxido) u oxidación del zinc (óxido blanco), la corrosión tiene un efecto destructivo sobre el patrón. Si se produce corrosión, estos patrones deben enviarse para su sustitución. Dado que un entorno corrosivo acelera el proceso de corrosión, preste siempre especial atención a la correcta manipulación y almacenamiento de sus patrones (véase también la siguiente pregunta).

Caso excepcional de los patrones COULOSCOPE®: Nuestros patrones COULOSCOPE® son una excepción en lo que a limpieza se refiere. Se suministran con un "borrador" que permite reactivar la capa de óxido de níquel.

No almacene sus patrones en atmósferas de condensación o corrosivas. Una humedad excesiva puede dañar las capas.

No, no retire las marcas DAkkS de las cajas. El certificado DAkkS solo es válido en combinación con las correspondientes marcas DAkkS de las cajas.

Si lo desea, podemos reexpedir certificados DAkkS. Sin embargo, tenga en cuenta que esto implica un largo plazo de entrega y costes adicionales. Para ello, póngase en contacto directamente con su representante personal de Fischer, que estará encantado de hacerle una oferta personalizada.

Todavía no, por desgracia, pero estamos trabajando en ello.

Aquí encontrará las condiciones.

Sí, pero esto depende de la óptica policapilar instalada en su aparato. Dependiendo de la óptica policapilar, puede medir puntos de medición en un rango de aprox. 10-50 µm. Con estos puntos de medición tan pequeños, puede visualizar inhomogeneidades localizadas, como "agujeros de alfiler", o diferencias de grosor en superficies con gran rugosidad. Por lo tanto, las mediciones de un solo punto de nuestros patrones de calibración pueden dar lugar (dependiendo del material) a una mayor dispersión de la medición o a la falsificación de los resultados de la calibración. Por lo tanto, para los patrones medidos con nuestros dispositivosFISCHERSCOPE® X-RAY XDV®-µ , debe utilizar siempre el modo de escaneo.

Dado que las normas son individuales y no están sujetas a normalización, no podemos emitir una declaración de conformidad. Además, también proporcionamos normas para mediciones RoHS y revestimientos especiales, algunos de los cuales requieren el uso de materiales que no cumplen la directiva RoHS.

Nuestras normas están sujetas a variaciones relacionadas con la fabricación de ±20 % del grosor del revestimiento especificado. Esto no constituye un defecto, sino que se encuentra dentro del margen de tolerancia permitido. Siempre le proporcionamos normas que se aproximan lo máximo posible al valor de presupuesto especificado.

Todos los valores de medición están sujetos a un cierto grado de variación. Por lo tanto, los valores indicados en el certificado tras la recertificación pueden diferir del valor etiquetado, siempre que se mantengan dentro de la incertidumbre de medición especificada. En el caso de las láminas táctiles certificadas conforme a la norma DIN EN ISO/IEC 17025:2017, los valores impresos en la lámina también pueden diferir de los indicados en el certificado debido a factores relacionados con el sistema. El valor válido actual es siempre el que figura en el certificado.

Sí, los patrones táctiles suelen sufrir un desgaste natural debido a la medición táctil. En cuanto sean visibles daños como abolladuras o grietas dentro de la superficie de medición marcada, recomendamos sustituir el patrón.

Las láminas de los aparatos de medición táctiles están sujetas a desgaste por el uso y, por tanto, no pueden volver a certificarse.

La desviación en el grosor de la lámina se debe probablemente a la configuración de la medición. Suponemos que las láminas se midieron con un sello plano. Con este método, prácticamente no se produce ninguna impresión en la lámina al medir su grosor. Por tanto, se mide el grosor real de la lámina. El grosor de la lámina medido con este método suele ser ligeramente superior al especificado por Fischer.

Las láminas de calibración medidas por nosotros se utilizan para calibrar nuestros dispositivos con las sondas de medición correspondientes.

Las sondas de medición de Fischer tienen una pequeña punta esférica que se coloca en la lámina de calibración o en la superficie que se va a medir. Cuando la sonda se coloca sobre la lámina de plástico, esta punta esférica crea una pequeña marca de presión que depende, entre otras cosas, del grosor de la lámina de calibración. Esta hendidura se tiene en cuenta al medir nuestras láminas de calibración. Por consiguiente, el valor nominal de las láminas de calibración fabricadas por Helmut Fischer siempre será ligeramente inferior al grosor real de la lámina de calibración. Si no se tuviera en cuenta esta marca de presión en las láminas de calibración, en realidad se medirían grosores de capa incorrectos en las piezas reales después de calibrar nuestros aparatos de medición con estas láminas.