Fischer FAQ

Die einfachste Art, einen Mittelwert zu berechnen, besteht darin, alle Werte zu addieren und diese Summe durch die Anzahl der Werte zu dividieren. Dies nennt man das arithmetische Mittel. Es gibt noch andere Möglichkeiten, einen Mittelwert zu berechnen, die aber selten verwendet werden.

Der Bereich R gibt an, wie weit der kleinste und der größte Messwert voneinander entfernt sind. Zur Berechnung des Bereichs wird der kleinste Messwert vom größten subtrahiert. Der Bereich kann durch Ausreißer stark verzerrt werden und ist daher nur sinnvoll, wenn Sie wenige Messwerte haben. Bei großen Datenmengen ist die Standardabweichung aussagekräftiger.

Die Standardabweichung σ gibt an, wie stark die Messwerte um den Mittelwert streuen. Eine hohe Standardabweichung zeigt an, dass die Messwerte stark voneinander abweichen. Liegen die Werte alle in der Nähe des Mittelwertes, ist die Standardabweichung klein. Wie gut der Mittelwert und die Standardabweichung die Realität beschreiben, hängt unter anderem von der Anzahl der Messwerte ab. Je mehr Messpunkte es gibt, desto aussagekräftiger werden die Kennziffern.

Die Größe der Standardabweichung hängt nicht nur von der Streuung der Messwerte ab, sondern auch von der Größenordnung der Werte - ein höherer Mittelwert führt ganz automatisch zu einer höheren Standardabweichung. Um diesem Problem zu begegnen, wird die relative Standardabweichung, der Variationskoeffizient V, oft in Prozent ausgedrückt. Dabei wird die Standardabweichung durch das arithmetische Mittel geteilt. Wie bei der Standardabweichung weisen auch hier hohe Werte auf eine hohe Streuung der Messwerte hin.

Die Messgenauigkeit von Schichtdickenmessgeräten hängt von Faktoren wie der Schichtdicke, der Oberflächenbeschaffenheit, der verwendeten Sonde usw. ab. Informationen zur Genauigkeit und Wiederholbarkeit unter idealen Bedingungen finden Sie in den technischen Datenblättern der Sonden.

Hier gibt es verschiedene Messmöglichkeiten: Ich kann zum Beispiel mit dem phasenempfindlichen Wirbelstromverfahren nicht magnetisierbares Metall auf magnetisierbares Metall messen. Ein Beispiel dafür ist Zink auf Eisen. Aber auch nicht magnetisierbares Metall auf elektrisch nicht leitendem Kunststoff wäre denkbar, wie z.B. Kupfer auf Iso. Ein weiteres Messbeispiel ist Nickel auf Kupfer (magnetisierbares Metall auf nichtmagnetisierbares Metall).

Das amplitudenempfindliche Wirbelstromverfahren wird zur Messung von elektrisch nicht leitenden Beschichtungen auf elektrisch leitenden, nicht magnetisierbaren Grundwerkstoffen eingesetzt, wie z. B. Eloxal oder Farbe auf Aluminium, Farbe auf Kupfer oder Keramik auf Titan.

Bei der Magnetinduktionsmethode werden nichtmagnetische Beschichtungen auf leicht magnetisierbaren Grundwerkstoffen gemessen, z. B. Zink auf Eisen oder Farbe auf Eisen.

In jedem Fall muss das Gerät mit tatsächlichen vernickelten Teilen und deren bekannter Schichtdicke kalibriert werden. Der Magnetismus von Nickelbeschichtungen kann stark variieren, so dass er an den zu messenden Teilen ganz anders sein kann als an den Kalibrierteilen. Dies kann zu Messfehlern führen, die vor allem bei der Wareneingangskontrolle ein Problem darstellen können.

Schauen Sie zunächst in der Bedienungsanleitung nach, ob der Fehler und dessen Behebung dort beschrieben sind. Wenn nicht, senden Sie uns bitte die Seriennummer, die genaue Bezeichnung des Messgerätes, den Messfühler, die Versionsnummer des Fischer-Programms, die Fehlernummer (Fehlercode), den genauen Wortlaut der Fehlermeldung und die Umstände, die zum Fehler geführt haben. Hier finden Sie Ihre Ansprechpartner.

Mit dem phasensensitiven Wirbelstromverfahren (siehe Normentwurf DIN 50994 und Norm DIN EN 2004-1).

MS/m bedeutet Mega-Siemens pro m, was 1.000.000 Siemens/m entspricht. Diese Einheit ist der Kehrwert (invers) der Maßeinheit für den spezifischen elektrischen Widerstand Ohm x mm²/m. 1 Siemens entspricht also 1/Ohm.

IACS bedeutet "International Annealed Copper Standard". Diese Maßeinheit wird häufig in angloamerikanischen Ländern verwendet. Es gilt Folgendes: Die spezifische elektrische Leitfähigkeit von 100 %IACS entspricht 58 MS/m. Mit dieser Beziehung kann jeder Wert der elektrischen Leitfähigkeit von einer Maßeinheit in die andere umgerechnet werden.

Die spezifische elektrische Leitfähigkeit ist direkt von der Temperatur abhängig. Je höher die Temperatur, desto geringer ist die Leitfähigkeit. Damit die Messwerte vergleichbar sind, wird die Leitfähigkeit immer mit Bezug auf 20°C angegeben. Aus diesem Grund geben die Leitfähigkeitsstandards von Fischer auch Werte für 20°C an.

Damit das SIGMASCOPE® einen Messwert der physikalisch realen Leitfähigkeit auf 20°C umrechnen kann, müssen folgende Bedingungen erfüllt sein:

• Entweder muss das Gerät bei der gleichen Temperatur kalibriert werden, die auch bei der Messung herrscht.
• Oder die Temperatur des Messobjekts muss während der Messung und Kalibrierung mit einem Temperatursensor (intern/extern) erfasst werden.

Sind diese Bedingungen nicht erfüllt, kann es zu systematischen Messfehlern kommen.

Mit den Duplex-Messsonden FDX10 und FDX13H. Diese Sonden benötigen eine Mindestschichtdicke für Feuerverzinkung von 70 µm, um korrekt zu messen.

Für dünne Zinkschichten werden die Sonden ESG2 und ESG20 verwendet. Diese Sonden können nur eingesetzt werden, wenn keine Diffusionsschicht zwischen Zink und Stahl vorhanden ist. Dies ist in der Regel bei galvanischen Überzügen und sehr dünnen Schmelztauchverzinkungen (z.B. im Automobilbau) der Fall. Schmelztauchverzinkungen im schweren Korrosionsschutz, die oft mehr als 70 µm dick sind, bilden meist eine ausgeprägte Diffusionsschicht zwischen Stahl und Zink. In solchen Fällen können die Sonden ESG2 und ESG20 nicht verwendet werden.

Elektrisch leitende Metallschichten auf Metallen, Kunststoffen oder auf Keramiken. Mehr erfahren

Folgende Voraussetzungen müssen erfüllt sein: eine saubere Beschichtungsoberfläche, guter Kontakt der Stativklemme mit dem Messobjekt. Außerdem sollte man eine Ablösegeschwindigkeit wählen, die der Schichtdicke entspricht. Außerdem muss man den geeigneten Elektrolyt verwenden. Mehr erfahren

Die Faktoren sind: die Schichtdicke, die Oberflächenbeschaffenheit, die verwendete Messzellendichtung, die Ablösegeschwindigkeit und die Reinheit der Beschichtung.

Verbinden Sie das Übertragungskabel mit dem Computer und dem Messgerät. Installieren Sie die entsprechende Treibersoftware auf Ihrem Computer. Wählen Sie in dem von Ihnen verwendeten Auswerteprogramm die richtige Schnittstelle aus, an die ein Messgerät angeschlossen ist. Um Gruppen von Messwerten zu trennen, stellen Sie bitte im Messgerät einen Gruppentrenner ein.

Das könnte der Grund sein: Wurde der richtige Treiber mit Administratorrechten geladen? Wurde die richtige Schnittstelle in der Software auf dem Computer ausgewählt (siehe auch Geräte-Manager)?

Für unsere taktilen Geräte finden Sie die neueste Version unserer Software in der Mediathek.

Beim Kauf Ihres FISCHER Messgerätes erhalten Sie alle weiteren Informationen bequem über einen QR-Code.

Bei rauen Oberflächen kann der Nullpunkt nicht immer zuverlässig bestimmt werden. Deshalb sollte die Oberfläche nach Möglichkeit poliert werden. Auch Luftströmungen und äußere Vibrationen können zu starken Messwertschwankungen oder sogar zu Fehlmessungen führen. Aus diesem Grund sollten die Geräte an einem geschützten Ort aufgestellt werden. Bei Messungen mit sehr geringen Kräften helfen geschlossene Messboxen und Dämpfungstische, um äußere Einflüsse zu vermeiden.

Möglicherweise ist der Eindringkörper verschmutzt oder abgenutzt. Die WIN-HCU® bietet ein Reinigungsverfahren, das regelmäßig durchgeführt werden sollte. Prüfen Sie auch, ob Sie den richtigen Kraft-Zeit-Verlauf für Ihre Anwendung gewählt haben. Unterschiedliche Prüfparameter können zu Abweichungen führen.

Wenn diese Maßnahmen nicht helfen, kann bei verschlissenem Eindringkörper auch eine Formkorrektur durchgeführt werden. Die Formkorrektur sollte nur von Fischer-Experten durchgeführt werden.

Möglicherweise ist das falsche Objektiv am Mikroskop eingestellt. Versuchen Sie ein anderes Objektiv und stellen Sie sicher, dass Sie in der WIN-HCU® Software für Geräte ohne automatische Objektiverkennung das richtige Objektiv ausgewählt haben.

Wenn der Abdruck immer noch nicht sichtbar ist, haben Sie möglicherweise eine zu geringe Prüfkraft gewählt. In solchen Fällen kann der Abdruck z. B. mit einem Rasterkraftmikroskop (AFM) sichtbar gemacht werden. Ein weiterer Grund könnte ein zu großer Offset zwischen der Mikroskopposition und der tatsächlichen Messposition sein. Die eingestellten Offset-Einstellungen finden Sie unter Messtisch ► Mikroskopeinstellungen.

Bei der Messung von Beschichtungen im Querschnitt empfiehlt sich die Verwendung eines geeigneten Mikroschliff-Probenhalters von Fischer. Werden Messungen an Querschliffen ohne geeigneten Halter durchgeführt, ergibt sich bei jeder Messung ein systematischer Offset von der Messposition zur Mikroskopposition, der durch den Montagevorgang bedingt ist.

Wahrscheinlich wurde die Entladekurve nicht aufgezeichnet. Bitte überprüfen Sie Ihre Einstellungen. Außerdem können sich sehr weiche Proben unter Belastung weiter verformen (Kriechen), weshalb die Eindruckhärte nicht in jedem Fall bestimmt werden kann. Verwenden Sie die Einstellung Kriechen, um das Kriechen des Eindrucks_(CIT) zu bestimmen. Verwenden Sie Bearbeiten ► Anwendungseinstellungen ► Parameter ► Gerade, um den Eindringmodul _EIT und die Eindringhärte _HIT nach ISO 14577 zu bestimmen.

Die Probe hat während der Messung unter der Last nachgegeben. Prüfen Sie, ob der Prüfling gut fixiert ist. Verwenden Sie je nach Bauteilgeometrie unser passendes Zubehör: den Universalprobenhalter HM oder die Folienspannvorrichtung HM von Fischer.

Die gewählte Prüfkraft ist zu hoch für die Schichtdicke. Das Substratmaterial beeinflusst somit die Messung.

Sie können den dynamischen Messmodus nur als Administrator aktivieren. Wenn die Aktivierung trotz Administratorrechten nicht möglich ist, liegt dies meist an kundenspezifischer sicherheitsrelevanter Software, die dies verhindert. Eine Möglichkeit ist hier, einen Computer mit geringeren softwarebedingten Sicherheitsvorkehrungen zu verwenden.

Die Formkorrektur erfordert Administratorrechte. Bitte melden Sie sich entsprechend in WIN-HCU® an. Die Formkorrektur sollte nur von Fischer-Experten oder qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Die Messung wurde abgebrochen und es kann keine neue Messung gestartet werden. Außerdem liegt die Eindringkörperposition bei einem Wert über 400 µm.

Sie müssen den benutzerdefinierten Export zunächst unter Einstellung ► Optionen ► Benutzerdefinierter Export definieren, bevor Sie den Export ausführen können.

Wählen Sie ? ► Info über WIN-HCU. Hier finden Sie z.B. die Seriennummer des Messgerätes und die Version von WIN-HCU®.

Für den Vergleich von Messwerten sollten mindestens die folgenden Kennwerte verwendet werden: Arithmetisches Mittel, Standardabweichung und Anzahl der Einzelmesswerte. Ohne die entsprechende Standardabweichung und Anzahl der Messwerte können Mittelwerte nicht sinnvoll und seriös miteinander verglichen werden.

Nach der Norm DIN EN ISO 9001 müssen Messmittel kalibriert werden, wenn eine Rückverfolgbarkeit erforderlich ist. Jedes physikalische Messverfahren wird von den Eigenschaften der Beschichtung und des Grundmaterials beeinflusst. Beispiele für diese Eigenschaften sind: Teilegeometrie, elektrische Leitfähigkeit, Magnetismus, Dichte der Beschichtung oder auch die Messoberfläche. Wenn sich die Eigenschaften der Schicht oder des Grundmaterials ändern, ist es daher höchstwahrscheinlich erforderlich, die Messgeräte neu zu kalibrieren.

Nein. Die Kalibrierung auf der flachen Platte führt zu einem systematischen Messfehler auf der gekrümmten Oberfläche. Dadurch werden die Messwerte zu hoch sein. Das liegt daran, dass das Messgerät die Signale des gekrümmten Objekts so auswertet, als kämen sie von einem flachen Teil. Daher sind regelmäßige Kalibrierungen erforderlich, wenn sich die Form oder Geometrie der Teile oder der Messfläche ändert.

Mögliche Ursachen können sein, dass zwei Messgeräte mit unterschiedlichen Kalibrierungen (Kennlinien) verwendet werden oder dass Messungen mit demselben Messgerät, aber auf unterschiedlichen Messflächen durchgeführt wurden. Die Richtigkeit der mit Messgeräten ermittelten Messwerte wird immer durch Kalibriernormale sichergestellt. Bei magnetisch-induktiven und Wirbelstrom-Messgeräten muss die Kalibrierung auf der Messfläche der realen, unbeschichteten Messobjekte erfolgen, auf der auch die Schichtdicke der beschichteten Teile gemessen werden muss. Außerdem muss sichergestellt sein, dass an der gleichen Stelle bzw. auf der gleichen Messfläche gemessen wird und dass eine ausreichende Anzahl von Messwerten für einen aussagekräftigen Mittelwert sowie eine aussagekräftige Standardabweichung erfasst wird. Nur so lassen sich vergleichbare Messergebnisse erzielen.

Man misst eine Kalibrierfolie auf das unbeschichtete Werkstück mit mehreren Messwerten (meist 5 bis 10) und zwar an der Stelle, an der später gemessen werden soll. Fischer-Basiskalibrierplatten sind für diese Kalibrierung nicht sinnvoll. Anschließend muss der Anwender entscheiden, welche Abweichungen vom Folien-Sollwert und vom gemessenen Mittelwert er zulässt, damit das Messgerät noch als ausreichend gut kalibriert gilt. Die Beurteilung der Kalibrierung eines Messgerätes im Rahmen der Statistik und im Hinblick auf die Unsicherheit der gemessenen Schichtdicke liefern zum Beispiel die Normen DIN EN ISO 2178: 2016 "Nichtmagnetische Schichten auf magnetischen Grundwerkstoffen - Messung der Schichtdicke - Magnetisches Verfahren" (Kapitel 8) und DIN EN ISO 2360:2017 "Nichtleitende Schichten auf nichtmagnetischen metallischen Grundwerkstoffen - Messung der Schichtdicke - Wirbelstromverfahren" (Kapitel 8).

Diese Duplexsonden haben zwei Messkanäle. Der magnetisch-induktive Kanal misst die Gesamtschichtdicke von Farbe und Zink. Der amplitudenempfindliche Wirbelstromkanal misst die Farbschichtdicke auf dem Zink. Für die Kalibrierung werden ein völlig unbeschichtetes Stahlteil, das dem Originalteil entspricht, und ein verzinktes Teil mit mindestens 70 µm Zink benötigt. Der magnetinduktive Kanal der Sonden wird auf dem unbeschichteten Stahlteil kalibriert. Die verwendeten Kalibrierfolien sollten den erwarteten Gesamtschichtdickenbereich (Farbe und Zink) abdecken. Der verzinkte Teil wird für die Kalibrierung des amplitudenempfindlichen Wirbelstromkanals verwendet. Die verwendeten Kalibrierfolien sollten den erwarteten Schichtdickenbereich der Farbe einrahmen.

Diese Duplexsonden haben zwei Messkanäle. Der magnetisch-induktive Kanal misst die Gesamtschichtdicke von Farbe und Zink. Der phasenempfindliche Wirbelstromkanal misst die Zinkschichtdicke unter der Farbe. Für die Kalibrierung werden ein völlig unbeschichtetes Stahlteil, das dem Originalteil entspricht, und ein verzinktes Teil mit einer typischen Zinkschicht benötigt. Der magnetinduktive Kanal der Sonden wird auf dem unbeschichteten Stahlteil kalibriert. Die verwendeten Kalibrierfolien sollten den erwarteten Gesamtschichtdickenbereich (Farbe und Zink) abdecken. Auf dem verzinkten Teil wird der phasenempfindliche Wirbelstromkanal der Sonden kalibriert. Hier sollten keine Kalibrierfolien verwendet werden, da die Zinkschicht selbst die Kalibrierschicht ist. In diesem Schritt der Kalibrierung muss nur auf dem verzinkten Teil gemessen werden. Die Zinkschichtdicke muss vor der Kalibrierung nicht als Referenzschichtdicke gemessen werden. Der Kalibrierungsreferenzwert der Zinkschicht wird von dem im ersten Schritt kalibrierten magnetischen Induktionskanal geliefert.

Ja, das stimmt. Wurde das Messgerät z.B. mit einem Teil kalibriert, dessen Beschichtung eine Dichte von 2 g/cm³ hat, und sollen nun Messungen an einem Teil mit einer Dichte von z.B. 1 g/cm³ durchgeführt werden, so kommt es zu systematischen Messfehlern. Die gemessenen Werte sind dann zu niedrig. Dies ist der Fall, weil das Messgerät die Signale des neuen Objekts so auswertet, als hätte dessen Schicht ebenfalls die Dichte 2 g/cm³.

Unter Normierung versteht man in der Messtechnik die Anpassung der Messaufgabe an die aktuellen Einstellungen oder an neue Grundwerkstoffe. Dies muss durchgeführt werden bei Änderungen des Primärfilters, des Anodenstroms, des Kollimators oder bei neuer Legierung von Grundwerkstoffen. Sie sorgt für konsistente und genaue Messergebnisse.

Mit Hilfe der Messmittelüberwachung können Sie überprüfen, ob sich ihr XRF-Gerät in einem ordnungsgemäßen Zustand befindet und damit beurteilen, ob ihre Messergebnisse auf der Probe wirklich von dieser stammen oder etwa ein Defekt am Gerät dafür verantwortlich ist. In der Messmittelüberwachung wird eine bestimmte Referenzprobe (Fischerstandard oder Kundenreferenzteil) in regelmäßigen Abständen unter gleichen Bedingungen gemessen. Bewegt sich die Messung innerhalb innnerhalb in zuvor und der Anwendung entsprechend angepasster Toleranz- und Eingriffsgrenzen, ist davon auszugehen, dass sich das XRF-Gerät in einwandfreiem Zustand befindet. 

Mit der Referenzmessung wird die Energieachse kalibriert. Diese kann schnell und einfach durch den Bediener durchgeführt werden. Besonderen Mehrwert hat die Referenzmessung bei XRF-Geräten mit Proportionalzählrohr, für welche die Referenzmessung in regelmäßigen Abständen empfohlen wird. Sie korrigiert XRF-Geräte mit Proportionalzählrohr auf Temperatureinfluss.

Kalibrierstandards können in der WinFTM® Software im Menüpunkt Artikel ► Kalibrierstandards nachgemessen werden. Damit wird sichergestellt, dass die vorherige Kalibrierung korrekt bzw. sich das Gerät weiterhin in einwandfreiem Zustand befindet oder eine Neukalibrierung erforderlich ist.

Die Intervalle für die Rezertifizierung hängen von der Nutzung ab und können vom Benutzer selbst festgelegt werden. Üblich sind Intervalle von etwa 1 bis 3 Jahren, um eine hohe Messgenauigkeit zu gewährleisten.

Fischer-Kalibrierungsfolien können im Prinzip gestapelt werden. Als Faustregel können 2 - 3 Folien für Proportionalzählgeräte und 1 Folie für Messgeräte mit PIN- oder Silizium-Driftdetektoren verwendet werden.

Nein, das ist nicht notwendig. Die Reinelementplatte enthält reine Elemente für die XRF-Sättigungsdicke, die bei sorgfältigem Gebrauch stabil bleiben und über sehr lange Zeiträume verwendet werden können.
Das einzige, was zu vermeiden ist, ist mechanische Beschädigung und Verschmutzung.

Die WinFTM®-Software ermöglicht die Messung von Probensystemen, die sich in der Grundmaterialzusammensetzung ähneln, aber dennoch erhebliche Unterschiede aufweisen. Dies ist z. B. bei Kupferlegierungen häufig der Fall. In solchen Fällen wird bei der Standardisierung oder Kalibrierung nach dem Grundmaterial-Kalibriersatz und dem Grundmaterial des Messobjekts gefragt. Ersteres bezieht sich auf den Grundwerkstoff, dessen Zusammensetzung bekannt ist und der für die weitere Kalibrierung verwendet wird, während letzteres den Grundwerkstoff des zu messenden Kundenteils bezeichnet. Hier muss darauf geachtet werden, dass es nicht zu Verwechslungen kommt, da sonst ein systematischer Fehler kalibriert wird.

Kalibriernormale mit ISO 17025-Zertifizierung werden nach einem von den Akkreditierungsstellen festgelegten Verfahren gemessen und haben eine geringere Unsicherheit als Kalibriernormale mit Werkszertifikat.

Kalibrierstandards sind Materialien mit bekannter und geprüfter Zusammensetzung, die zur Justierung und Überprüfung von XRF-Geräten verwendet werden. Sie gewährleisten, dass Messergebnisse genau und reproduzierbar sind.

Der Kalibrierstandard sollte dem zu messenden Material und der Beschichtungszusammensetzung so ähnlich wie möglich sein. Dadurch wird sichergestellt, dass die Kalibrierung realistische und genaue Ergebnisse liefert.

FISCHER verfügt über ein sehr umfangreiches Sortiment mit über 500 zertifizierten Standards. Dazu zählen unter anderen

• Feststoffstandards für Ein- und Mehrfachschichten,Legierungsschichten,Reinelemente und
  Legierungen
• Folienstandards für Ein- und Mehrfachschichten und
  – Legierungsschichten oder vorgefertigte Sets für bestimmte Industrien und Anwendungen.

• Weltweit anerkannte Rückführbarkeit
• Über 500 zertifizierte Standards
• Höchste Genauigkeit durch DAkkS-Zertifizierung
• Eigene akkreditierte Kalibrierlabore weltweit
• Individuelle Kundenstandards möglich
• Expertenberatung inklusive

Wir bei Fischer geben keine bestimmten Wartungsintervalle vor. Die Notwendigkeit, Ihre Standards zur Rekalibrierung einzusenden, kann erheblich von den Einsatzbedingungen, Umwelt- und Lagerungsfaktoren sowie von der Abhängigkeit Ihres Unternehmens von bestimmten Standards und/oder internen Prüfmittelanforderungen beeinflusst werden. Daher sind Sie oder Ihr Prüfmittelüberwachungsteam am besten in der Lage, das angemessene Intervall für die Einsendung Ihrer Standards zu beurteilen und zu bestimmen. Ein typischer Wert wäre etwa alle 1-3 Jahre.

Benötigen Sie eine individuelle Beratung? Zögern Sie nicht, sich mit uns in Verbindung zu setzen.

Nein, das Zertifikat hat kein festes Verfallsdatum. Die Notwendigkeit, Ihre Normale zur Rekalibrierung einzuschicken, kann erheblich von den Einsatzbedingungen, Umwelt- und Lagerungsfaktoren sowie von der Abhängigkeit Ihres Unternehmens von bestimmten Normen und/oder internen Prüfmittelanforderungen beeinflusst werden. Daher sind Sie oder Ihr Prüfmittelüberwachungsteam am besten in der Lage, zu beurteilen und zu bestimmen, wann eine Rekalibrierung erforderlich ist.

Benötigen Sie eine individuelle Beratung? Zögern Sie nicht, sich mit uns in Verbindung zu setzen.

Ja, wir bieten kundenspezifische Sonderlösungen an. Zum einen können wir Schichtdicken aus unserem Katalog nach Ihren spezifischen Anforderungen kombinieren, sofern dies technisch machbar ist. Andererseits können wir, wenn technisch möglich, einen Standard aus Ihrem eigenen Material erstellen. Bitte sprechen Sie mit Ihrem persönlichen Fischer-Ansprechpartner über Ihren Bedarf.

Standards sollten niemals mechanisch oder chemisch gereinigt werden! Andernfalls kann es zu Beschädigungen, Inhomogenitäten und/oder einer Verringerung der Schichtdicke kommen, was Ihre Kalibrierungsergebnisse verfälschen kann.

Verfärbung von Al, Cu, Ag: Bei diesen Metallen bildet die Oxidation der Metalloberfläche eine Oxidschicht, die das darunter liegende Metall vor weiteren Reaktionen mit Sauerstoff schützt (Passivierung). Je nach Metall kann dies zu einer typischen Verfärbung führen, die jedoch keinen negativen Einfluss auf die Messergebnisse hat.

Wichtig: Reinigen Sie Ihre Standards nicht! Das Entfernen der Oxidschicht durch Abschleifen kann zu verfälschten Kalibrierergebnissen führen.

Verfärbung von Fe, Zn, Zn/Fe: Bei Eisenoxidation (Rost) oder Zinkoxidation (Weißrost) wirkt sich die Korrosion zerstörerisch auf den Standard aus. Wenn Korrosion auftritt, müssen diese Standards zum Austausch eingeschickt werden. Da eine korrosive Umgebung den Korrosionsprozess beschleunigt, achten Sie bitte immer besonders auf die richtige Handhabung und Lagerung Ihrer Normale (siehe auch folgende Frage).

Ausnahmefall COULOSCOPE®-Normale: Unsere COULOSCOPE®-Normale sind eine Ausnahme, wenn es um die Reinigung geht. Sie werden mit einem "Radiergummi" geliefert, mit dem Sie die Nickeloxidschicht reaktivieren können.

Lagern Sie Ihre Standards nicht in kondensierender oder korrosiver Atmosphäre. Übermäßige Feuchtigkeit kann die Schichten beschädigen.

Nein, bitte entfernen Sie die DAkkS-Zeichen nicht von den Koffern. Das DAkkS-Zertifikat bleibt nur in Verbindung mit den entsprechenden DAkkS-Zeichen auf den Koffern gültig.

Auf Wunsch können wir DAkkS-Zertifikate neu ausstellen. Bitte beachten Sie jedoch, dass dies mit einer langen Vorlaufzeit und zusätzlichen Kosten verbunden ist. Bitte wenden Sie sich hierzu direkt an Ihren persönlichen Fischer-Ansprechpartner, der Ihnen gerne ein individuelles Angebot unterbreitet.

Leider noch nicht, aber wir arbeiten daran.

Hier finden Sie die Bedingungen und Konditionen.

Ja, aber das hängt von der in Ihrem Gerät eingebauten Polykapillar-Optik ab. Je nach Polykapillaroptik können Sie Messpunkte im Bereich von ca. 10-50 µm messen. Mit diesen sehr kleinen Messflecken können Sie lokale Inhomogenitäten, wie z.B. "Nadellöcher", oder Dickenunterschiede auf Oberflächen mit hoher Rauheit sichtbar machen. Einpunktmessungen unserer Kalibrierstandards können daher (je nach Material) zu größeren Messstreuungen oder Verfälschungen der Kalibrierergebnisse führen. Für Standards, die mit unserenFISCHERSCOPE® X-RAY XDV®-µGeräten gemessen werden, sollten Sie daher immer den Scan-Modus verwenden.

Da die Normen individuell sind und keiner Normierung unterliegen, können wir keine Konformitätserklärung ausstellen. Darüber hinaus bieten wir auch Normen für RoHS-Messungen und spezielle Beschichtungen an, bei denen teilweise Materialien verwendet werden müssen, die nicht RoHS-konform sind.

Unsere Normen unterliegen herstellungsbedingten Abweichungen von ±20 % der angegebenen Schichtdicke. Dies stellt keinen Mangel dar, sondern liegt im zulässigen Toleranzbereich. Sie erhalten von uns stets Normale, die dem angegebenen Angebotswert so nahe wie möglich kommen.

Alle Messwerte unterliegen einer gewissen Schwankungsbreite. Daher können die im Zertifikat angegebenen Werte nach der Rezertifizierung von dem gekennzeichneten Wert abweichen, solange sie innerhalb der angegebenen Messunsicherheit bleiben. Bei taktilen Folien, die nach DIN EN ISO/IEC 17025:2017 zertifiziert sind, können die auf der Folie aufgedruckten Werte systembedingt ebenfalls von den im Zertifikat aufgeführten Werten abweichen. Es gilt immer der aktuell gültige Wert, der im Zertifikat angegeben ist.

Ja, taktile Maßstäbe unterliegen in der Regel einer natürlichen Abnutzung durch das taktile Messen. Sobald Schäden wie Dellen oder Risse innerhalb der markierten Messfläche sichtbar werden, empfehlen wir den Austausch der Normale.

Folien für taktile Messgeräte unterliegen einem gebrauchsbedingten Verschleiß und können daher nicht rezertifiziert werden.

Die Abweichung der Foliendicke ist wahrscheinlich auf den Messaufbau zurückzuführen. Wir gehen davon aus, dass die Folien mit einem Flachstempel gemessen wurden. Bei dieser Methode wird bei der Messung der Foliendicke praktisch kein Abdruck in der Folie hinterlassen. Es wird also die tatsächliche Dicke der Folie gemessen. Die mit dieser Methode gemessene Foliendicke ist meist etwas höher als die von Fischer angegebene Foliendicke.

Die von uns gemessenen Kalibrierfolien werden zur Kalibrierung unserer Geräte mit den entsprechenden Messsonden verwendet.

Die Messfühler von Fischer haben eine kleine Kugelspitze, die auf die Kalibrierfolie oder auf die zu messende Oberfläche aufgesetzt wird. Beim Aufsetzen der Sonde auf die Kunststofffolie erzeugt diese Kugelspitze einen kleinen Druckabdruck, der u.a. von der Dicke der Kalibrierfolie abhängt. Dieser Eindruck wird bei der Messung unserer Kalibrierfolien berücksichtigt. Der Nennwert der von Helmut Fischer hergestellten Kalibrierfolien wird daher immer etwas niedriger sein als die tatsächliche Dicke der Kalibrierfolie. Würde diese Druckstelle auf den Kalibrierfolien nicht berücksichtigt werden, würden Sie nach der Kalibrierung unserer Messgeräte mit diesen Folien tatsächlich falsche Schichtdicken auf den realen Teilen messen.