Fischer FAQ

Der einfachste Weg einen Mittelwert zu berechnen, ist, alle Werte zu addieren und diese Summe durch die Anzahl der Werte zu teilen. Dabei spricht man vom arithmetischen Mittelwert. Es gibt weitere Wege einen Mittelwert zu berechnen, diese werden aber selten verwendet.

Die Spannweite R zeigt, wie weit der kleinste und der größte Messwert auseinander liegen. Um die Spannweite zu berechnen, wird der niedrigste gemessene Wert vom größten abgezogen. Die Spannweite kann durch Ausreißer stark verzerrt werden und ist deswegen nur sinnvoll, wenn man wenige Messwerte hat. Bei großen Datenmengen ist die Standardabweichung aussagekräftiger.

Die Standardabweichung σ gibt an, wie stark die Messwerte um den Mittelwert streuen. Eine hohe Standardabweichung sagt aus, dass die Messwerte sich stark voneinander unterscheiden. Liegen die Werte alle nah am Mittelwert, ist die Standardabweichung klein. Wie gut der Mittelwert und die Standardabweichung die Realität beschreiben, hängt unter anderem von der Anzahl der Messwerte ab. Je mehr Messpunkte, desto aussagekräftiger werden die Kennzahlen.

Die Höhe der Standardabweichung hängt nicht nur von der Streuung der Messwerte ab, sondern auch von der Größenordnung der Werte – ein höherer Mittelwert führt ganz automatisch zu einer höheren Standardabweichung. Um diesem Problem zu begegnen, wird häufig die relative Standardabweichung, der Variationskoeffizient V in Prozent angegeben. Dabei wird die Standardabweichung durch den arithmetischen Mittelwert geteilt. Wie bei der Standardabweichung sprechen auch hier hohe Werte für eine starke Streuung der Messwerte.

Man kann Elemente ab der Ordnungszahl 11 messen, ferner Schichtdickenbereiche von ca. 0,005 - 60 µm, abhängig vom Umgebungsmedium (Luft, Helium, Vakuum), dem Detektor, der Messfleckgröße, der Ordnungszahl und natürlich der Applikation.

Der Messfleck ist vom Kollimator und vom Messabstand abhängig. Typische Werte sind 30 µm bis 3 mm.

Die Messgenauigkeit kann bei jeder Messaufgabe verschieden sein. Sie ist abhängig von der Messzeit, dem Messfleck und der Unsicherheit der Standards, mit denen das XRF-Gerät kalibriert wurde.

Die allermeisten unserer XRF-Geräte sind bauartzugelassene Vollschutzgeräte gemäß der deutschen Strahlenschutzverordnung.

Über die Definition der Exportmaske kann bestimmt werden, welche Parameter exportiert werden sollen. Über die Exporteinstellung wird definiert, wann und wohin die Daten versendet werden. Die Messdaten stehen dann als Textdatei zur Verfügung.

Hier wird nach einem Streuspektrum gefragt. Das Streuspektrum muss nicht gemessen, sondern kann im Menü geladen werden: Allgemein ► Spektrum laden u. auswerten...

Die Supersoftware ist nicht freigeschaltet.

Vermutlich ist im Menü Datei ► Einzelwerte drucken aktiviert worden. In diesem Fall wird jeder Einzelwert an den Druckerpuffer geschickt und, wenn eine Seite voll ist, wird automatisch gedruckt. Deaktivieren Sie „Einzelwerte drucken“ und löschen Sie den Druckerpuffer.

Wenn innerhalb eines Blocks Einzelwerte gelöscht wurden, erscheint ein Strich in der Aufzählung der Messwerte. Solche Messwerte können im Menü Auswertung ► Messwert wiederherstellen wieder sichtbar gemacht werden. Sollten jedoch alle Messwerte eines Blocks oder ein Artikel gelöscht werden, kann man die Daten nicht wiederherstellen.

Die Messgenauigkeit bei den Schichtdickenmessgeräte ist abhängig von Faktoren wie der Schichtdicke, der Oberflächenbeschaffenheit, der verwendeten Sonde usw. Angaben zur Richtigkeit und Wiederholgenauigkeit unter idealen Bedingungen können Sie den technischen Datenblättern der Sonden entnehmen.

Hier gibt es verschiedenartige Messmöglichkeiten: So kann ich mit dem phasensensitiven Wirbelstromverfahren nicht magnetisierbares Metall auf magnetisierbarem Metall messen. Ein Beispiel hierfür ist Zink auf Eisen. Aber auch nicht magnetisierbares Metall auf elektrisch nicht leitendem Plastik wäre denkbar, z. B. Kupfer auf Iso. Ein weiteres Messbeispiel ist Nickel auf Kupfer (magnetisierbares Metall auf nicht magnetisierbarem Metall).

Mit dem amplitudensensitiven Wirbelstromverfahren misst man elektrisch nicht leitende Schichten auf elektrisch leitenden, nicht magnetisierbaren Grundwerkstoffen, wie z. B. Eloxal oder Lack auf Aluminium, Lack auf Kupfer oder Keramik auf Titan.

Mit dem magnetinduktiven Verfahren messen Sie nicht magnetisierbare Schichten auf gut magnetisierbaren Grundwerkstoffen, etwa Zink auf Eisen oder Lack auf Eisen.

Es muss auf jeden Fall mit den tatsächlichen, vernickelten Teilen mit bekannter Schichtdicke kalibriert werden. Die Magnetisierbarkeit von Nickelschichten kann stark schwanken, sodass sie auf den zu messenden Teilen eventuell ganz anders ist als auf den Kalibrierteilen. Das kann zu Messfehlern führen. Besonders in der Wareneingangskontrolle stellt dies gegebenenfalls ein Problem dar.

Schauen Sie zunächst in der Bedienungsanleitung nach, ob der Fehler und dessen Korrektur darin beschrieben sind. Andernfalls schicken Sie bitte die Seriennummer, die genaue Bezeichnung des Messgerätes, der Messsonde, die Versionsnummer des Fischer Programms, die Fehlernummer (Fehlercode), den genauen Wortlaut der Fehlermeldung und die Umstände, die zum Fehler geführt haben an uns. Hier finden Sie Ihre Ansprechpartner.

Mit dem phasensensitiven Wirbelstromverfahren (siehe dazu Normen-Entwurf DIN 50994 und Norm DIN EN 2004-1).

MS/m bedeutet Mega-Siemens pro m, das entspricht 1.000.000 Siemens/m. Diese Einheit ist der Kehrwert (Umkehrung) der Maßeinheit für den spezifischen elektrischen Widerstand Ohm x mm² / m. 1 Siemens entspricht also 1/Ohm.

IACS bedeutet „International Annealed Copper Standard“. Diese Maßeinheit wird oft im angloamerikanischen Raum verwendet. Hierbei gilt: Die spezifische elektrische Leitfähigkeit von 100 %IACS entspricht 58 MS/m. Mit dieser Beziehung kann jeder Wert der elektrischen Leitfähigkeit von einer in die andere Maßeinheit umgerechnet werden.

Die spezifische elektrische Leitfähigkeit ist direkt von der Temperatur abhängig. Je höher die Temperatur desto kleiner ist die Leitfähigkeit. Damit die Messwerte vergleichbar sind, wird die Leitfähigkeit immer mit Bezug auf 20°C angegeben. Daher geben auch die von Fischer Leitfähigkeitsstandards Werte für 20°C an. 

Damit das SIGMASCOPE® einen Messwert der physikalisch wirklich vorliegenden Leitfähigkeit auf 20°C umrechnen kann, müssen folgende Bedingungen erfüllt sein:

• Entweder muss das Gerät bei gleicher Temperatur kalibriert werden, die bei der Messung vorliegt
• Oder die Temperatur des Messobjektes muss mit einem Temperaturfühler (intern/extern) beim Messen und Kalibrieren erfasst werden

Werden diese Bedingungen nicht erfüllt, kann es zu systematischen Messfehlern kommen.

Mit den Duplexmesssonden FDX10 und FDX13H. Diese Sonden benötigen eine Mindestschichtdicke für Feuerzink von 70 µm, damit sie korrekt messen.

Bei dünnen Zinkschichten werden die Sonden ESG2 und ESG20 eingesetzt. Diese Sonden können nur dann angewendet werden, wenn zwischen Zink und Stahl keine Diffusionsschicht vorhanden ist. Dies ist bei galvanischen und sehr dünnen Feuerzinkschichten (z. B. im Automobilbau) meistens der Fall. Feuerzinkschichten im schweren Korrosionsschutz, die oft über 70 µm dick sind, bilden meistens eine deutliche Diffusionsschicht zwischen Stahl und Zink aus. Für solche Fälle können die Sonden ESG2 und ESG20 nicht verwendet werden.

Elektrisch leitende Metallschichten auf Metallen, Kunststoffen oder auf Keramiken. Erfahren Sie mehr

Es muss Folgendes erfüllt sein: Eine saubere Schichtoberfläche, ein guter Kontakt der Stativklemme zum Messobjekt. Ferner sollte man eine der Schichtdicke entsprechende Ablösegeschwindigkeit wählen. Außerdem muss man den passenden Elektrolyten verwenden. Erfahren Sie mehr

Die Faktoren sind: Schichtdicke, Oberflächenbeschaffenheit, die verwendete Messzellendichtung, Ablösegeschwindigkeit und die Reinheit der Schicht.

Schließen Sie das Übertragungskabel am Rechner und am Messgerät an. Installieren Sie die passende Treiber-Software auf Ihrem Rechner. Wählen Sie die richtige Schnittstelle, an der ein Gerät angeschlossen ist, im verwendeten Auswerteprogramm aus. Um Messwertgruppen zu trennen, stellen Sie bitte einen Gruppenseparator im Messgerät ein.

Der Grund hierfür könnte sein: Wurde der richtige Treiber mit Administratorrechten geladen? Wurde die richtige Schnittstelle in der Software auf dem Rechner gewählt? (siehe ferner Gerätemanager)

Bei rauen Oberflächen kann der Nullpunkt nicht immer zuverlässig bestimmt werden. Deswegen sollte, wenn möglich, die Oberfläche poliert werden. Luftströme und äußere Vibrationen können ebenfalls zu hohen Messwertschwankungen oder gar zu Fehlmessungen führen. Deswegen sollten die Geräte an einem geschützten Ort aufgestellt werden. Bei Messungen mit sehr niedrigen Kräften helfen geschlossene Messboxen und Dämpfungstische, um äußere Einflüsse zu vermeiden.

Möglicherweise ist der Indentor verschmutzt oder abgenutzt. Die WIN-HCU® bietet eine Reinigungsprozedur, die regelmäßig durchzuführen ist. Prüfen Sie auch, ob Sie das richtige Kraft-Zeit-Regime für Ihre Applikation gewählt haben. Unterschiedliche Prüfparameter können zu Abweichungen führen.

Wenn diese Maßnahmen nicht weiterhelfen, kann bei abgenutztem Indentor auch eine Formkorrektur durchgeführt werden. Eine Formkorrektur sollte nur von fachkundigen Fischer Experten durchgeführt werden.

Möglicherweise ist beim Mikroskop das falsche Objektiv eingestellt. Probieren Sie ein anderes Objektiv und achten Sie darauf, dass Sie bei Instrumenten ohne automatische Objektiverkennung das richtige Objektiv in der Software WIN-HCU® ausgewählt haben.

Wenn der Abdruck dann immer noch nicht sichtbar ist, haben Sie möglicherweise eine zu niedrige Prüfkraft gewählt. Der Eindruck ist in solchen Fällen beispielsweise mit einem Rasterkraftmikroskop (AFM) zu erkennen. Ein weiterer Grund könnte ein zu großer Versatz zwischen der Mikroskopposition und der eigentlichen Messposition sein. Die eingestellten Versatzeinstellung sind unter Messtisch ► Mikroskop einstellen zu finden.

Bei Messungen von Beschichtungen im Querschliff empfiehlt es sich einen entsprechenden Querschliffprobenhalter von Fischer zu verwenden. Wenn Messungen ohne geeigneten Halter an Querschliffen durchgeführt werden, kommt es aufgrund des Aufsetzvorgangs bei jeder Messung zu einem systematischen Versatz von Messposition zur Mikroskop-Position.

Wahrscheinlich wurde die Entlastungskurve nicht aufgezeichnet Prüfen Sie bitte Ihre Einstellungen. Außerdem können sehr weiche Proben sich unter Belastung immer weiter verformen (Kriechen), weswegen die Eindringhärte nicht in jedem Fall bestimmt werden kann. Verwenden Sie die Einstellung „Kriechen“, um das Eindringkriechen (C_IT) zu bestimmen. Verwenden Sie die Einstellung Bearbeiten ► Einstellungen der Applikation ► Parameter ► Gerade, um Eindringmodul E_IT und Eindringhärte H_IT gemäß ISO 14577 zu bestimmen.

Die Probe hat unter der Belastung während der Messung nachgegeben. Prüfen Sie, ob das Prüfmuster gut fixiert ist. Verwenden Sie, je nach Bauteilgeometrie, unser passendes Zubehör: den HM Universalprobenhalter oder die HM Folienspannvorrichtung von Fischer.

Die ausgewählte Prüfkraft ist für die Beschichtungsdicke zu hoch. Das Untergrundmaterial beeinflusst so die Messung.

Sie können nur als Administrator den Dynamischen Messmodus aktivieren. Sollte die Aktivierung trotz Administratorrechte nicht möglich sein, so liegt dies meist an kundenspezifischer sicherheitsrelevanter Software, die das verhindert. Eine Möglichkeit ist hier die Verwendung eines Rechners mit geringeren softwaretechnischen Sicherheitsvorkehrungen.

Die Formkorrektur erfordert Administratorrechte. Bitte loggen Sie sich bei der WIN-HCU® entsprechend ein. Die Formkorrektur sollte nur von Fischer Experten oder fachkundigem Personal durchgeführt werden. Die Messung wurde abgebrochen und es kann keine neue Messung gestartet werden. Zudem ist die Indentorposition bei einem Wert über 400 µm.

Sie müssen den benutzerdefinierten Export erst unter Einstellung ► Optionen ► Benutzerdefinierter Export definieren, bevor Sie den Export ausführen können.

Wählen Sie ? ► Info über WIN-HCU. Hier finden Sie beispielsweise die Seriennummer des Messgeräts und die Version der WIN-HCU®.

Zum Vergleich von Messwerten sollten mindestens folgende Kennwerte verwendet werden: Arithmetischer Mittelwert, Standardabweichung und Anzahl der Einzelmesswerte. Ohne die zugehörige Standardabweichung und Anzahl der Messwerte können Mittelwerte nicht sinnvoll und nicht seriös miteinander verglichen werden.

Laut der Norm DIN EN ISO 9001 müssen, sofern eine Rückführbarkeit gefordert ist, Messmittel kalibriert werden. Jedes physikalische Messverfahren wird durch die Eigenschaften von Schicht und Grundwerkstoff beeinflusst. Beispiele für diese Eigenschaften sind: Teilegeometrie, elektrische Leitfähigkeit, Magnetisierbarkeit, Dichte der Schicht oder auch die Messfläche. Jedes Mal, wenn sich die Eigenschaften der Schicht oder des Grundwerkstoffs ändern, ist es daher mit großer Wahrscheinlichkeit erforderlich, das Messmittel neu zu kalibrieren.

Nein. Durch das Kalibrieren auf dem flachen Blech entsteht ein systematischer Messfehler auf der gekrümmten Oberfläche. Das hat zur Folge, dass die Messwerte zu hoch sein werden. Das liegt daran, dass das Messgerät die Signale vom gekrümmten Objekt so bewertet, als kämen sie von einem flachen Teil. Daher sind regelmäßige Kalibrierungen bei Änderungen der Form oder Geometrie der Teile bzw. der Messfläche nötig.

Mögliche Ursachen könnten sein, dass zwei Messgeräte mit unterschiedlichen Kalibrierungen (Kennlinien) verwendet werden oder dass zwar mit demselben Messgerät, aber auf unterschiedlichen Messflächen gemessen wurde. Die Richtigkeit von mit Messgeräten erzielten Messwerten wird immer über Kalibrierstandards sichergestellt. Bei magnetinduktiven und Wirbelstrom-Messgeräten muss die Kalibrierung auf der Messfläche der echten, unbeschichteten Messobjekte durchgeführt werden, auf der auch bei den beschichteten Teilen die Schichtdicke gemessen werden muss. Des Weiteren muss beachtet werden, dass an derselben Stelle bzw. derselben Messfläche gemessen wird und ausreichend viele Messwerte für einen aussagekräftigen Mittelwert sowie eine aussagekräftige Standardabweichung aufgenommen werden. Nur so können vergleichbare Messergebnisse erzielt werden.

Man misst eine Kalibrierfolie auf dem unbeschichteten Werkstück mit mehreren Messwerten (meistens 5 bis 10) und zwar an der Stelle, an der später auch gemessen wird. Fischer Base Kalibrierplatten sind bei dieser Kalibrierung nicht sinnvoll. Anschließend muss der Anwender entscheiden, welche Abweichungen er vom Folien-Sollwert und dem gemessenen Mittelwert zulässt, damit das Messgerät noch als ausreichend gut kalibriert gilt. Die Beurteilung der Kalibrierung eines Messgerätes im Rahmen der Statistik und in Bezug auf die Unsicherheit der gemessenen Schichtdicke liefern z. B. die Normen DIN EN ISO 2178: 2016 „Nichtmagnetische Überzüge auf magnetischen Grundmetallen – Messen der Schichtdicke – Magnetverfahren“ (Kapitel 8) und DIN EN ISO 2360:2017 „Nichtleitende Überzüge auf nichtmagnetischen, metallischen Grundwerkstoffen – Messen der Schichtdicke – Wirbelstromverfahren“ (Kapitel 8).

Bei diesen Duplex-Messsonden gibt es zwei Messkanäle. Der magnetinduktive Kanal misst die Gesamtschichtdicke aus Farbe und Zink. Der amplitudensensitive Wirbelstromkanal misst die Farbschichtdicke auf dem Zink. Für die Kalibrierung werden ein vollständig unbeschichtetes Stahlteil, das dem Originalteil entspricht, benötigt und ein verzinktes Teil mit mindestens 70 µm Zink. Auf dem unbeschichteten Stahlteil wird der magnetinduktive Kanal der Sonden kalibriert. Die verwendeten Kalibrierfolien sollten den zu erwartenden Gesamtschichtdickenbereich (Farbe und Zink) umrahmen. Das verzinkte Teil wird für die Kalibrierung des amplitudensensitiven Wirbelstromkanals benutzt. Die verwendeten Kalibrierfolien sollten den zu erwartenden Farbschichtdickenbereich umrahmen.

Diese Duplexsonden haben zwei Messkanäle. Der magnetisch-induktive Kanal misst die Gesamtschichtdicke von Farbe und Zink. Der phasenempfindliche Wirbelstromkanal misst die Zinkschichtdicke unter der Farbe. Für die Kalibrierung werden ein völlig unbeschichtetes Stahlteil, das dem Originalteil entspricht, und ein verzinktes Teil mit einer typischen Zinkschicht benötigt. Der magnetinduktive Kanal der Sonden wird auf dem unbeschichteten Stahlteil kalibriert. Die verwendeten Kalibrierfolien sollten den erwarteten Gesamtschichtdickenbereich (Farbe und Zink) abdecken. Auf dem verzinkten Teil wird der phasenempfindliche Wirbelstromkanal der Sonden kalibriert. Hier sollten keine Kalibrierfolien verwendet werden, da die Zinkschicht selbst die Kalibrierschicht ist. In diesem Schritt der Kalibrierung muss nur auf dem verzinkten Teil gemessen werden. Die Zinkschichtdicke muss vor der Kalibrierung nicht als Referenzschichtdicke gemessen werden. Der Kalibrierungsreferenzwert der Zinkschicht wird von dem im ersten Schritt kalibrierten magnetischen Induktionskanal geliefert.

Ja, das ist der Fall. Ein Beispiel: Wurde das Messgerät mit einem Teil kalibriert, dessen Schicht die Dichte 2 g/cm³ hat, und es soll nun z. B. auf einem Teil mit der Dichte 1 g/cm³ gemessen werden, entstehen systematische Messfehler. Die Messwerte sind dann zu niedrig. Das ist der Fall, weil das Messgerät die Signale vom neuen Objekt so bewertet, als hätte dessen Schicht auch die Dichte 2 g/cm³.

Unter Normierung versteht man in der Messtechnik die Anpassung der Messaufgabe an die aktuellen Einstellungen oder an neue Grundwerkstoffe. Dies muss durchgeführt werden bei Änderungen des Primärfilters, des Anodenstroms oder des Kollimators. Sie ist ebenfalls norwendig, wenn sich die Legierungszusammensetzung des Grundwerkstoffes geändert hat.

Hier geht man den Weg der Messmittelüberwachung. Man überprüft das XRF-Messgerät durch das Nachmessen von Kalibrierstandards. Die Norm sagt hierzu "Kalibrierung". Ist eine signifikante Abweichung zwischen gemessenem Wert und Nominalwert des Standards zu erkennen, muss justiert werden.

Eine Referenzmessung ist eine Neukalibrierung der Energieachse. Sie korrigiert XRF-Geräte mit Proportionalzählrohr auf Temperatureinfluss.

Kalibrierstandards können im Menüpunkt Artikel ► Kalibrierstandards messen nachgemessen werden. Wird eine Abweichung festgestellt, muss das XRF-Gerät neu kalibriert werden.

Das ist abhängig davon, wie häufig mit den Messgeräten auf den Kalibrierstandards gemessen wird. Daher kann dies vom Kunden selbst festgelegt werden. Ein typischer Wert wäre ca. alle 1-3 Jahre.

Ja, das ist möglich. Als Faustregel gilt: Bei Proportionalzählrohr-Geräten können 2-3 Folien verwendet werden, bei Messgeräten mit PIN- oder Silizium-Drift-Detektor 1 Folie.

Nein, das ist nicht notwendig. Man muss die Reinelementeplatte nicht rezertifizieren, denn die Standards weisen aufgrund ihrer Sättigungsdicke eine sehr hohe Stabilität auf.

Hier fragt die WinFTM® nach dem Grundwerkstoff. Es muss jeweils der unbeschichtete Grundwerkstoff des Kalibriersatzes und des Messgegenstands aufgelegt und gemessen werden. Achtung: Werden hier falsche Teile aufgelegt, kann das sehr großen Einfluss auf die Richtigkeit des Ergebnisses haben.

Kalibriernormale mit dem ISO 17025 Zertifikat werden nach einem durch die Akkreditierungsgesellschaften festgelegten Verfahren ausgemessen und haben eine geringere Unsicherheit als Kalibriernormale mit einem Werkszertifikat.

Wir als Helmut Fischer GmbH geben kein bestimmtes Wartungsintervall an. Die Notwendigkeit zur Einsendung Ihrer Standards zur Kalibrierung kann unter anderem stark beeinflusst werden von den Gebrauchs-, Umgebungs- und Lagerungsbedingungen sowie der Abhängigkeit von Normen und/oder den Prüfmittelvorgaben in Ihrem Unternehmen. Daher können Sie bzw. Ihre Prüfmittelüberwachung am besten beurteilen und entscheiden, in welchem Intervall eine Einsendung Ihrer Standards notwendig und sinnvoll ist. Ein typischer Wert liegt bei etwa alle 1–3 Jahre.

Sie benötigen eine persönliche Beratung? Dann kontaktieren Sie uns gerne.

Nein, das Zertifikat hat kein Ablaufdatum. Die Notwendigkeit zur Einsendung Ihrer Standards zur Kalibrierung kann unter anderem stark beeinflusst werden von den Gebrauchs-, Umgebungs- und Lagerungsbedingungen sowie der Abhängigkeit von Normen und/oder den Prüfmittelvorgaben in Ihrem Unternehmen. Daher können Sie bzw. Ihre Prüfmittelüberwachung am besten beurteilen und entscheiden, wann eine Rezertifizierung fällig ist.

Sie benötigen eine persönliche Beratung? Dann kontaktieren Sie uns gerne.

Ja, wir bieten individuelle Sonderlösungen an. Zum einen können wir, sofern technisch möglich, Schichtdicken aus unserem Katalog passend zu Ihren spezifischen Anforderungen zusammensetzen. Zum anderen können wir, sofern technisch möglich, aus Ihrem Material einen Standard erstellen. Sprechen Sie hierzu gerne mit Ihrem persönlichen Fischer Ansprechpartner.

Standards sollten auf keinen Fall mechanisch oder chemisch gereinigt werden! Dies kann zu Beschädigungen, Inhomogenitäten und/oder Verringerung der Schichtdicke führen und Ihre Kalibrierergebnisse verändern.

Verfärbungen bei Al, Cu, Ag: Bei diesen Metallen bildet sich durch Oxidation der Metalloberfläche eine Oxidschicht, welche das darunterliegende Metall vor weiterer Reaktion mit Sauerstoff abschirmt (Passivierung). Dabei treten je nach Metall typische Verfärbungen der Kalibrierstandards auf, welche jedoch keinen negativen Einfluss auf das Messergebnis haben.

Wichtig: Reinigen Sie Ihre Standards auf keinen Fall! Die Entfernung der Oxidschicht kann durch Abrieb zu einer Verfälschung des Kalibrierergebnisses führen.

Verfärbungen bei Fe, Zn, Zn/Fe: Bei der Oxidation von Eisen (Rost) oder Zink (Weißrost) wirkt die Korrosion zerstörend auf den Standard. Im Falle der Korrosion sollten diese Standards unbedingt zum Austausch eingesendet werden. Da eine korrosive Umgebung den Korrosionsprozess beschleunigt, achten Sie bitte grundsätzlich besonders auf die korrekte Handhabung und Lagerung Ihrer Standards (vgl. auch Folgefrage).

Ausnahmefall COULOSCOPE® Standards: Unsere COULOSCOPE® Standards bilden eine Ausnahme bei der Reinigung. Hier wird ein „Radiergummi“ mitgeliefert, mit dem Sie die Oxidschicht des Nickels reaktivieren können.

Lagern Sie Ihre Standards nicht in kondensierenden bzw. korrosiven Atmosphären. Die zu hohe Luftfeuchtigkeit kann die Schichten beschädigen.

Nein, bitte entfernen Sie die DAkkS-Marken nicht von den Etuis. Das DAkkS-Zertifikat behält seine Gültigkeit nur in Verbindung mit den dazugehörigen DAkkS-Marken auf den Etuis.

Auf Nachfrage können wir Ihnen DAkkS-Scheine erneut ausstellen. Dies ist allerdings mit einer hohen Vorlaufzeit und einem zusätzlichen Kostenaufwand verbunden. Bitte treten Sie hierzu in direkten Kontakt mit Ihrem persönlichen Fischer Ansprechpartner. Dieser erstellt Ihnen gerne ein individuelles Angebot.

Leider noch nicht, aber wir arbeiten daran.

Hier finden Sie die AGBs.

Ja, dies ist allerdings abhängig von der Polykapillaroptik, die in Ihrem Gerät verbaut ist. Je nach Polykapillaroptik können Sie Messflecke im Bereich von ca. 10-50 µm messen. Mit diesen sehr kleinen Messflecken können Sie punktuelle Inhomogenitäten, wie z.B. „pin holes“, oder Dickenunterschiede bei Oberflächen mit hoher Rauigkeit sichtbar machen. Einpunktmessungen unserer Kalibrierstandards können deshalb (abhängig vom Material) zu größeren Messstreuungen oder einer Verfälschung der Kalibrierergebnisse führen. Daher sollten Sie für Standards, die mit unseren FISCHERSCOPE® X-RAY XDV®-µ Geräten gemessen werden, immer den Scan-Modus verwenden.

Da Standards individuell sind und keiner Normung unterliegen, können wir keine Konformitätserklärung abgeben. Darüber hinaus führen wir auch Standards für RoHS-Messungen und spezielle Beschichtungen, die es teilweise erforderlich machen, Materialien einzusetzen, die nicht RoHS-konform sind.

Unsere Standards unterliegen fertigungsbedingten Schwankungen von bis zu ±20 % zur genannten Schichtdicke. Dies stellt keinen Mangel dar, sondern liegt in der zulässigen Toleranz. Grundsätzlich liefern wir Ihnen stets Standards, die möglichst nah am angegebenen Angebotswert liegen.

Alle Messwerte unterliegen einer gewissen Streuung. Daher können die Werte im Zertifikat nach einer Rezertifizierung vom beschrifteten Wert innerhalb der angegebenen Messunsicherheit abweichen. Bei nach DIN EN ISO/IEC 17025:2017 zertifizierten taktilen Folien können systembedingt die auf der Folie aufgedruckten Werte ebenfalls bereits von den im Zertifikat angegebenen Werten abweichen. Der aktuelle Wert ist immer im Zertifikat zu finden.

Ja, taktile Standards unterliegen im Allgemeinen durch die berührende Messung einem natürlichen Verschleiß. Sobald innerhalb der gekennzeichneten Messfläche Beschädigungen erkennbar sind, wie z.B. Dellen oder Risse, empfehlen wir Ihnen, den Standard auszutauschen.

Folien für taktile Messgeräte unterliegen nutzungsbedingt dem Verschleiß und können daher nicht rezertifiziert werden.

Vermutlich liegt die Abweichung der Foliendicke in der Messanordnung. Wir gehen davon aus, dass die Folien mit einem flachen Stempel gemessen wurden. Mit dieser Methode wird beim Messen der Foliendicke, so gut wie kein Eindruck in die Folie erzeugt und somit die tatsächliche Dicke der Folie gemessen. Die mit dieser Methode gemessene Foliendicke ist in der Regel etwas höher als die von uns angegebene Foliendicke.

Die von uns ausgemessenen Kalibrierfolien werden zum Kalibrieren unserer Geräte mit den dazugehörenden Messsonden verwendet. Fischer Messsonden haben einen kleinen Kugelpol, mit dem auf die Kalibrierfolie bzw. auf die zu messende Fläche aufgesetzt wird. Dieser Kugelpol erzeugt beim Aufsetzen der Sonde auf den Kunststofffolien einen kleinen Eindruck, der u.a. auch abhängig von der Dicke der Kalibrierfolie ist. Beim Ausmessen unserer Kalibrierfolien wird dieses Eindringen mitberücksichtigt. Folglich wird bei den Fischer Kalibrierfolien der Nennwert immer etwas niedriger sein als die tatsächliche Dicke der Kalibrierfolie. Würde dieses Eindringen in die Kalibrierfolien nicht mitrücksichtigt werden, würden Sie nach der Kalibrierung unserer Messgeräte mit diesen Folien auf den realen Teilen tatsächlich falsche Schichtdicken messen.